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中小企業診断士プロリンクKS独立開業に向けて

中小企業診断士で近い将来独立開業準備中の企業内診断士です。現在奮闘中。

2013年02月

HPを移行します。現在工事中。新しいHPはhttp://www.keieigiken.comです。 専用メルアドは、prolinks-ks@keieigiken.comとなります。よろしくお願い致します。

ポカよけの研究

3月23−24日に生産管理学会全国大会が名古屋で開催されます。実行委員になっていますのでリキが入っています。研究発表は、9月のベトナム国際大会の予行と言う位置づけと、私が執筆した「不良低減」の改訂版が22日に発刊されるとの連絡が日本規格協会のご担当から有りました。 
 会場で販促もしたいので、テーマとしては「不良低減の取り組みの研究」と「ポカよけの取り組みの研究」の2テーマを持ちました。英文併記ですが、英文は診断士の勉強仲間のU氏が翻訳して頂けます。
勿論薄謝でお願いしました。友人はありがたいです。
 明日が論文投稿の締め切り日で、はっきり言ってブログを更新している場合じゃあないんですが(笑)
書かずには居られませんでした。
 ポカよけのテーマをS先生から突然振られて、ストーリーが決まらずモンモンとしていました。
いや、ネタはいくらでも有るんですよ。何しろ実務者ですので毎日会社で悪戦苦闘しているのは、不良の低減とポカミス対策ですから。この3年間かなりのロードを掛けてきました。
 この会社にはワタシのやりたいようにやらして頂いて本当に感謝しています。思いっきり腕をふるってきました。
 最初は、抵抗を示していた品質管理部門は、従来、品管何やっているんだ。不良が減らない、ポカミスが減らないと言う罵声を浴びてきていました。私はこの論文にまとめたテーマとして、品管の役割を限定しました。主犯はむしろ先頭工程なんだと説いて、その部門を立ち上げて狙いの品質の決定の重要性とその効果を示したことが品管のやる気に成ってくれたんだと自負しています。
 それからは、私の持論に沿って私より緻密に粘り強く活動して頂けました。頭が下がる思いです。
今回は詳細は述べませんが、ポカよけのテーマでは従来人の問題に帰結させていた着目点を、私はシステムの問題として捕らえています。
 人は忘れやすく、インプットをアウトプットして作業をする場合に脳内で変換作業を行いますが、ここで変換ミスが発生しやすいのです。 フェーズ理論というのがあります。一番良い仕事が出来るフェーズⅢ状態は一日のべ2時間も持ちません。一回当たりせいぜい15分程度です。
 それ以外はリラックス状態です。その中で一日中緊張感もって作業する前提でミスを犯したら、ポカミスだと判定されたら作業者はタマッタモンではないですね。

 しかし、ポカよけのテーマを取り上げた本には、そうとしか思えない対策がズラリと並んでいます。
 私は自社でそのような理論を否定しました。やった方が悪いんではなくて、やらせちゃった方が悪いと。一日緊張して作業することを強要する作業手順。混乱を起こす作業配置。やったことが有るでいきなりラインへ投入する管理者。全部ダメです。被害者は間違いを起こした作業者なんですね。
 色んな対策を書いた書籍は、その一々に対策内容を列挙していますが、肝心要のシステムに言及したモノが見られないのは何故なんでしょうか。語弊を恐れずに言うと、日本人の月月火水木金金の昔ながらの現場力の幻想が有るんではないでしょうか。作業者の練度は大切ですが、練度を上げれば何とかなる。心頭滅却すれば日もまた涼し。では、国際競争に敗れます。
 欧米人はシステムを構築するのが巧みです。人の弱点を素直に認めてシステムでカバーするようにしています。私はシステムを上手に構築して運用することがこれからの競争優位の源泉だと思っています。
 余談ですが、T紡績では、派遣労働者、しかも女性のみの編成で3シフトをトライしました。
それまでの男性熟練作業者のシステムは使えません。一から構築して、デバイスにある程度投資をして、半年で3シフト操業を行い、むしろ効率は上がりました。
 もう一つ余談を。。。 仕事が仕事を作ると言われます。仕事を複雑にしたまま作業をさせると、余分な仕事を作ってしまい、それをリカバーすることが仕事と勘違いすると言うことです。
 ヘタなゴルフで説明しますけど、スコアメイクにはティーショットが大切なんですね。
コレを飛距離だけで楽しんじゃうと、フェアウエイの花道に乗らなくてリカバーショットのセカンドショットが非常に難しくなります。でもたまにうまく行くんですね。ヘタなゴルファーはそのリカバーショットを自慢しますけど、実はそれを呼び込んだファーストショットのラフさを反省しないと行けないです。これが仕事も出来ない人が多いのです。特に日本人はリカバーショット名人が多すぎます。
 余談はさておき・・・・
 さて、この趣旨でまとめた論文を明日投稿して、学会に発表します。 先生方の反応が楽しみですね。でも、こちらには実績があります。堂々と説明を差し上げるつもりです。
 詳細はまた、順次掲載致します。ではまた。
 

日本企業の弱点かも知れませんね。続き

先回、日本企業は自社規格と自社品質管理が優秀であり、その為に外部の規格制定機関を無視して、結果として、調達コストを上げてしまっているのではないかと指摘しました。
 自慢話に聞こえたら恐縮ですが、Tier3の立ち位置にある当社では、大手
Tier2からエンジンセンサーの重要部品の一部を担当しています。
世界のシェアの90%以上を確保しており、日本の企業向けよりは世界の企業向けに出荷をしています。
 先月ドイツの大手メーカー数社が来社して工程監査を行いました。最近外国企業もよく監査や見学に訪れます。評価いつもほぼ満点に近く満足して頂いています。
日本の自動車メーカーの規格に合致させるためには、品質コストを掛けて維持管理していますので、正直言って世界中の自動車メーカーから来られても、要求に乗り越えられるだけの実力は出来ています。
当社はTS16949は中国にある工場は取得していますが、国内工場は取っていません。
Tier2からは新製品の生産準備ではほぼTS16949のフォーマットに則って確認作業を求めて来ます。
実質取っているようなモノです。 
 この数年日本の大手自動車メーカーの一部から、有る部品の規格変更の動きがあります。実は制定発令は既にされていますが、供給する部品メーカーが付いてこられない状態です。ただし、この規格に合致させれば、その部品メーカーの当該自動車メーカーにおけるシェアが劇的に増えるはずです。各社しのぎを削っています。その部品は汎用部品ですから当該自動車メーカーの車両にも大量に使用されます。開発コストは元を引くはずです。シェアが取れれば。
 もし思ったようなシェアが取れない場合は、当該自動車メーカー以外に販路を広げなければなりませんが、果たしてそこまでの品質を世界中の自動車メーカーが要求しているでしょうか。
当該自動車メーカー以外は、その部品は中国ローカルメーカーからも調達可能なモノですし、実際に欧州のメーカーは調達しています。とてもコスト競争力は有りません。品質はずば抜けていてもです。
 さらに、この規格のお陰で、当該自動車メーカーへは中国ローカルメーカーの部品はとても使えない状況です。国内企業で当該自動車メーカーの新規格に合致して認定を受けた部品しか使えなくなりました。当該自動車メーカーのコスト競争力やグローバル調達力を遠巻きながら心配しています。
 おそらく、この新規格に付いてこられた部品メーカーで寡占化をされて、調達コストは思うように下がらないでしょうね。 この件に限らず、実は他の件でも当該自動車メーカーの規格とコスト要求に付いてこられず、引き受ける
Tier3がなくて困っているTier2の話を聞くことがあります。
 当社でもこの新規格の保証をTier2が求めて来ていますが、Tier3の立場で保証する規格ではないため拒否しました。Tier2はでは新製品は出せないと通告してきましたが、それを飲むと利益どころが規格対応費用で大赤字必至です。保証に要する費用の売価への転化を認めて貰う交渉は決裂。 Tier2は他を当たりましたが、何処ももっとレベルは低い状態です。そもそも当該自動車メーカーの規格を理解する事も出来ません。
 その為、Tier2は自社で保証すると量産直前で変更してきました。その間の量産試作は全て当社に発注がでています。今後このTier2はどうするんでしょうね。勿論当該自動車メーカーへ価格の転化は出来ないでしょうから。
 実は当社は、そのトンでもない規格を世界標準にして貰えれば、中国などのローカルメーカーの安いが品質は・・・を駆逐できます。中国ローカルメーカーは欧州の環境規制もクリヤーしない状態ですが価格は圧倒的に廉価です。まず付いてこられないでしょう。しかし、当該自動車メーカーの規格はその企業のノウハウがふんだんに入っていることは、規格を見れば明らかです。 公開するはずが有りません。これを自社製品が他社と差別化が出来たと喜んで良いんでしょうか。

自社の土俵で相手を戦わせると言う戦略眼に掛けているように思いますね。

では また。


 

日本企業の弱点かも知れませんね

少し古い話ですが、日本規格協会の名古屋大会が10月31日に有りました。 当社のISO外部監査と重なって大変でした。 どうしても聴講したい講演が有ったので外部監査時刻に間に合うギリギリまで粘りました。
 その中で印象に残った内容とご紹介します。 経産省のK審議官の内容でしたが、日本企業が世界で負けている理由として挙げておられたのは、規格化の失敗です。そして成功例を紹介されていました。
成功例はクリスタル業界です。 そう。水晶発振や時計の微細な軸受けに使う工業用のクリスタルです。
この精度は、世界中で日本製が群を抜く精度を出せるそうです。ところが、規格は日本の業界の方がはるかに高いため、中国などのメーカーと差別化が出来ない。世界中のユーザーは良い物と認めつつもコスト比較をしてくると言う訳です。そこで業界は規格にもう一段上を作らせたと言うこと。そして、その規格に合致するモノは日本製しか無くて、結果は世界のシェアを独占しているとのことでした。
 つまり、今までの日本企業は自社の規格と品質は優秀で、それで製品化すれば良い物は売れると思い込んでいたが、シャープがサムソンに負けたように、ユーザーは実は評価できないんですね。
同じ規格で作られた液晶画面だからと言って安い方を選ぶ。正に悪貨が良貨を駆逐するです。
 自動車の世界でもISO/TS16949と言うのが有ります。基本はISO9001の制定に合わせて、米国のビックスリーがQS9000を制定したものが発端なんです。つまり欧米は自分たちで規格を作って勝負は自分たちで作った土俵でライバル(この場合は日本のメーカーで有ることは一目瞭然です)を戦わせるのです。
 これに欧州のメーカーが参画してTS16949となりました。 日本のメーカーは参加していないのです。(出典:図解ISO/TS16949の完全理解 日科技連 岩波好夫著)しかし、グローバル調達を考えたときに、今までのように日本の自動車メーカーが自分たちのグループ企業で全て調達するにはコスト高で、外部から調達しようとすると自社規格に合った部品メーカーしか付き合えないのです。 ところがTS16949を制定している自動車会社は自由に世界から調達できる。この差はおおきいですね。 当社でも、日本のメーカー各社がバラバラの規格で求めて来ます。
一々合わせるのは大変です。 TS16949も各社の規格を織り込むようになっているので完全にスタンダードとは言えませんが、それでも楽です。
 この辺りが日本企業がガラパゴスと言われるゆえんの一つかも知れないと感じました。
続きはまた。
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