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中小企業診断士プロリンクKS独立開業に向けて

中小企業診断士で近い将来独立開業準備中の企業内診断士です。現在奮闘中。

2013年04月

HPを移行します。現在工事中。新しいHPはhttp://www.keieigiken.comです。 専用メルアドは、prolinks-ks@keieigiken.comとなります。よろしくお願い致します。

中小企業の困り事

 私は現在、中小企業に籍を置いています。大企業に勤めて36年間ですが、管理職定年を機に3社目として選んだのは中小企業です。でも、売り上げは70億円を超える実は中小企業で居続けたい中小企業なんですね。業種は自動車部品メーカーです。サブハーネスを製造しています。この製品は余り一般にご存じない方が多いと思いますが、自動車のボンネットを開けてみれば、バッテリー等のからクネクネとコードが這い回っているのは、いわゆるメインハーネスです。人間の体で言えば大動脈に当たります。
 サブハーネスは、大動脈から色々な臓器に行く動脈に当たります。この例えで分かりますか?
 サブハーネスはその臓器に当たる電装部品が多品種に渡るため、多品種少量生産に成ってしまいます。
例えば、ドアミラーですけど、自動車のカタログを見れば色んなグレードが有りますよね。最高級グレードには、電動格納、リモコンミラー、防眩、ウインカー機能、足下照明、ミラーヒーター、メモリー機能、BSM(狂牛病ではないですよ(⌒∇⌒) )とてんこ盛り)これらがグレードによって組み合わされます。 BSMと言うのは、例えば右ウインカーを出したときに、車両の右側に他車やオートバイなどが居た場合は関知して、警報を鳴らすというものです。 メモリー機能は、例えばギアをバックに入れると自動的にミラーが下を向いて、死角を減らしたり、オーナーの体格に合わせて、シート位置やハンドル角度やミラーの角度が記憶されていて最適条件に成るものです。まあ、至れり尽くせりですね。
私には必要のない機能です。私の車のミラーは固定式の一番安い物が着いています。電動格納もしません。紺屋の白袴って言うことですね。(´∀`)
 有る車種では、18種類のサブハーネスの組み合わせが出来てしまいます。これらを間違いなく組み付けるのですが、勿論自動機なんて用意できません。種類が多いと言うことは1種類当たりの生産量がメインハーネスとは桁違いに少ないからです。コストが掛かってしまいます。ハイテクJapanでは信じられないと思いますが、内職仕事で組み付けるんですよ。(^∀^)
 仕事の紹介はそのくらいにして。。。。

 現職に就いて3年間、不良との戦いでした。何しろ、不良の原因工程は、テレビの前でお菓子食べながら作業しているかも知れない内職主婦達。(余り疑っちゃいけないんですが、そんな不良がたまに出ます。お菓子が付いている異物混入です)やっと目処が立ってきて、まとめたのが「不良低減」と言う書籍ですが、これはS先生からご指名を頂いてまとめたものです。君なら経験も多いから、実践的な実務書が書けるだろうって、先物買い的にご指名です。プレッシャーでしたね。何しろ、勉強させて貰ってから、先生の前で論文発表したのは1回だけ。これで実力を判定されちゃいましたらから。幸運の女神には前髪しかないって良く言ったものですね。即決で受けちゃいました。こういう時の躊躇はしてはいけません。(⌒-⌒)
 それはさておき、私が中小企業に身を置いて痛切に感じるのは、不良の低減方法の仕組みが構築出来ないこともそうですが、もっと切実な事が有ります。
それは、利益を生む企業体質に出来ていないことです。
現社もそうですが、利益構造がよくお分かりになっていない。と偉そうに言っていますがご容赦を。

利益の源泉はどこから来るのでしょうか。→固定費からですよね。これは宜しいですか?

売り上げー変動費=限界利益です。その中には固定費と利益が含まれます。 限界利益とは固定費の回収パワーです。投下資本の回収パワーと考えても結構です。つまり、売り上げ目標値があって、それに伴う変動費を使って行って、ドンドン固定費を回収していきます。回収し終わったときから、全て利益に生まれ変わります。そんな考え方でも結構ですね。 勿論、変動費も抑えられるなら、回収パワーは上がりますよね。
 問題は、この固定費をどうやって回収するのかの計画が非常に乱暴だと言いたいのです。そのような企業は変動費も無頓着なことが多いですね。乱暴にカットしてみたり、全くどんぶり勘定だったりです。
 さらに、問題なのは、お気づきのように、じゃあ変動費と固定費をどう分けるのかと言うことですね。まず、ここが全くできていません。残念ながら。
 企業には税金を支払わなければ成りませんので、顧問税理士を雇われていると思います。私にも沢山の税理士の友人がおりますが、一様に嘆きます。つまり、顧問税理士の先生方の商売は、税務署に対して節税をするだけの仕事しかしていないと言う嘆きです。提出する財務諸表は会計原則に従って、正規の簿記の原則で作成されます。それは必要なことですが、では、企業の利益を出すための管理会計への働きかけはというと、そこは料金入っていないとばかりに無頓着と言っては語弊が有って、おしかりを受けるかも知れませんが、私の企業でも固変分解すら概念として持っていない業務管理担当者なんですね。(; ̄Д ̄) チョットマズイと思いますよ。
 利益計画が立てられないでいます。ホントは私としては、的確なアドバイスとしては、税理士を変更されたらと言いたいところですが、結構企業の財務に関与していると簡単には変更できないのがこの世界のようです。
 私は大企業の工場管理を任されて、通期で30億円の予算を立てて、中期利益計画を策定実行し、短期予算をそこから組んで、実際に変動費や固定費を管理して利益を上げていく責任者を10年ほどしました。大企業ですから、公認会計士の監査も入りますし、本社からMBAバリバリの連中が社内監査に頻繁に入ってきます。少なくとも四半期に一回は本社に呼びつけられて、利益活動についての報告を求められましたし、かなり厳しい査定に耐えられる管理会計を駆使しないと、左遷させられちゃいますから、必至に成って勉強しました。(*´∇`*)
 税理士とは全くお付き合いは無かったです。無くても出来ます。経営者が利益計画とその構造に無頓着だと儲かる企業に成るはずがありません。税理士任せではダメなんです。
 チョット、このシリーズで順次手法をご説明していくことにしますね。
では、また。



 

不良低減の本がやっと発刊されました

実践 現場の管理と改善講座 7巻 不良低減 改訂版が3月22日発刊されました。
初めての 執筆を任された本が世の中に出ると言うことは嬉しいですけど、怖いです。

旨くまとまって居るかと言うと、実はアレも書きたい、コレも書きたいでした。指示されたページ数は110-120ページでしたが、はるかに超えちゃいました。説明もしたいし、実例も挙げたいと欲張る気持ちが出てしまいましたね。(´∀`*)
ポカよけのところでも書きましたが、 不良低減の本で私が言いたかったことは、受け身で不良低減を行わないで欲しいということです。

工程のプロセスは決まっていて、それの不良低減率をどのように下げていくのかといった工程管理手法がメインの本が多いです。
使用ツールはSQCですね。

現場の管理と改善講座ですから、本シリーズもその流れに沿って書かないといけないんですけど。実は、出版社編集会議でもその辺りが取り上げられたようです。

でも、 私は長年自動車部品会社Tier1で製品設計をしてきました。不良の芽はそこから発生していることは十分承知しています。目をつぶって現場に押しつけたことも無いとは言えません。設計者の知恵のなさです。反省しています。
昨今の工業製品を見ると、多種多様で、新興国の追撃を逃れる競争戦略を取ると、必然的に新奇性や新規技術を採用していくことが以前より大幅に増加しています。
 ボーイング社のリチウムバッテリートラブルでも、他者に先駆けて設計リスクを負って採用しています。当然、現場の管理水準は非常に厳しい基準に適合することを要求されているはずです。
 従来の管理手法では乗り越えられない事も多々あったと思いますね。

現場の管理と改善を担当する全ての品質管理者や監督者にお伝えしたかったのは、自分たちが管理しようとしている基準値はどうやって決まってくるのかと言うプロセスを理解して欲しいと思っています。
また、いま流行のように言われている自工程完結活動でキーワードの良品条件はどうやって決めていくかと言うことです。良品条件は工程管理の現場で勝手に決めて良いことではないと言うことも理解して欲しいのです。
全ての活動は、市場で実際に使うお客様の、当該商品(製品では有りませんよ。製品と商品の違いはご理解くださいね)へのお客様の期待値にどうマッチさせるかなんですよ。
 ここを忘れての品質活動は、三ムの極みです。 

その切り口は 品質コストと言う概念で説明しました。
この概念を理解して貰えば、検査や工程管理の有るべき姿も描けると思います。さらに、客先からの品質管理に対する要求も何故そうなるのかが理解していただけるはずです。

品質に掛けるコストは無尽蔵に掛けて良いはずが有りません。何故なら、企業は利益を追求しないと生き残れないからです。

品質が良くなったけど、利益が出ないはよく聞くと思いませんか? ホントに必要な品質にコストを掛けているのでしょうか。もっと違う観点でコストを掛けて同じ結果を得る方法を忘れていませんか?
と言いたいですね。 検査で食い止めるは必要でも、それだけじゃあダメなんです。

私がT紡績に再就職して、品質管理を担当したときに、協力工場回りをしました。まだ面が割れていないので、私の回りでホンネを随分聞かせて頂いて貴重な体験をさせて貰いました。
「社長、コレ問題が有るんでけど、今日納期なんですよ」「チョットまずいなあ。まあ良いよ。出しておけ。ダメなら帰ってくるさ」と言う会話が今も脳裏から離れません。 T紡績は検査を重ねて、万全の体制を誇っていました。その結果が、前工程の甘えに役立っていました。その為、入ってくる仕掛品が検査ではねられ、納期遅延が日常茶飯事。検査工程に壮大なコストを費やして、納期遅延を作っていたのです。当然、納期遅延はお客様からペナルティを取られます。。゜(´Д`)゜。

私は早速その協力工場からの受け入れ検査を廃止する方向で進めました。初品抜き取りは厳重に行い、アウトはロットアウトで、直しに来て貰います。良品条件を決めて、品質責任を持って貰いました。
その代わり、当該製品を受けるときに見積もりをして貰い、コストを決めて査定をして双方納得して良品にすることで請け負わせました。 客先からのクレームは良品条件範囲内での不良なら全て協力工場負担にしました。従来はそこにも工賃を支払っていたのです。良いものを作ろうとするはずがないです。
 協力工場に緊張が走りました。1社は脱落しました。そこは、自社で行わず、全て下請けにさせて品質確認もしないで持ってくるブローカーです。元々ついてこれないと予測していました。想定内です。
残った3社の品質は格段に向上しました、出来ないときは直ちに呼ばれます。見積もり以上のコストが掛かるときも有ります。営業にその旨理解して貰い、特別工賃を払って対応しました。その結果、直行率は99%になって、納期遅延も皆無となり、お客様からのクレームも激減しました。加工賃は上がりました。しかし、お客様からのクレーム費用が減って、検査費用も減り、トータルの品質コストは半分に成りました。
期末の利益は数千万円一気に増加しました。

実は検査の役割はこのケースの場合、むしろ重要に成っています。検査自身、前検査が廃止され1回で良品判定を行わなければいけなくなったのです。 その為、検査項目を見直して居ます。
初品検査に重点を置きました。ここで徹底的にチェックします。協力工場が初品のみをすり抜けることの無いように、途中で無作為に抜き取り検査を行います。
検査は前工程がしっかりしてくれないと自分たちの仕事が増えますので、発見した不適合は、即座に協力工場へフィードバックされます。不良を作り続けない活動が大切なんです。

長文に成ってしまいました。 詳細は余り述べられませんので、宣伝に成ってしまいますが、是非「不良低減」第二版をお読み頂ければ幸いです。

出版社からは筆者特約と言うのが有って、市価よりお安く提供して貰えます。
私宛に注文を頂ければ、送料は私が負担して提供します。(⌒∇⌒)

本が売れることも嬉しいですけど、それよりも不良低減の新しい切り口をご理解頂きたいと思っています。

定価1800円(税別)を1600円(税込み・送料込み)でおわけ致します。私は持ち出しが発生しますけど、それで結構です。

筆者としては、冒頭に述べましたが、かなり紙面の関係で割愛しています。出来れば直接説明したいくらいですが、企業内診断士ですので、なかなかセミナーも開催できません。 出版元の日本規格協会殿からセミナーの募集もしています。数万円しましけどね。高くてゴメンなさい。

ここで、ご質問もお受け致しますし、本で不足している説明も致しますので、どうぞ遠慮無くお申し付け願います。
セミナーは規格協会殿の手前余り出来ないですけど、土日なら時間が許せば出前でご説明致します。その際にはテキストに本を買って頂くことが前提ですけどね。 本を読んで頂きたいので。。。。

日帰り範囲なら交通費実費で無料で伺いますよ。最低開催人数は10人くらいにしたいですけど、そこは要ご相談とします。(⌒-⌒)

何故こんな事を提案するかと言えば、私が実践して来た事を広めたいことと、皆さんに使って頂いて切磋琢磨したいからです。私の勉強にも成りますので、お金儲けは度外視です。
ただし、会社の休日が条件ですのでよろしくお願い致しますね。やる気のある会社はむしろ休日の方が喜んで頂けると思いますけど。如何でしょうか?

質問や本の販売も含めて連絡先は
kskusu@cty-net.ne.jp
kskusu@i.softbank.jp
宛にお願い致します。他の案件と紛れると申し訳ありませんので、「ブログ見た」を入れてください。

では、また。(・∀・)


 

日本生産管理学会全国大会名古屋

3月23−24日は椙山女学園大学で日本生産管理学会の全国大会が開催されました。 私はS先生から2本の研究発表を指示されておりましたので、必至に成って論文を投稿して、発表原稿を作成し24日の発表日に臨みました。
 やはり、会社勤めの傍らで、2本はきつかったですね。(*'-'*)
テーマは、「不良低減の取り組み研究」と「ポカよけの取り組み研究」です。 前者は、この3月22日にやっと発刊された原稿を元によりテーマを絞って発表しました。後者は、今回のシリーズ本の作業には関わっていませんが、何故か担当に。
 実は、9月にベトナムで国際大会が開催されます。 大会は2つです。一つは、日本生産管理学会の国際大会をホーチミン市で、二つ目は標準化研究学会がダナン大学で開催します。前者は大学の先生が中心で、後者は実務者中心と位置づけられています。 私は当然後者の方です。
 簡単に言うと、前者は学術的な内容が主で、学会としての交流をメインに、後者は実務者で仕事が中心にと言う位置づけのようなのです。ビジネスに繋がりやすいのは後者と言うことでしょうか。(・∀・)
  私はまだ企業内診断士の身分ですので、余りビジネスを全面に出す訳にはいきませんが、それでも、新興国のお役に立てるならと、現社での今後のタイ工場が軌道に乗った後の進出先としてベトナムは有力ですので、会社員としても見ておきたい。
 ポカよけはホーチミン市では本を執筆された先生が発表されます。 ダナンではされないので、私が担当することになったと言うことです。ただし、先生の書かれた内容をトレースするだけでは面白くありません。 ポカよけに関しては、先生の書かれた内容は勿論非常に良い内容ですが、私は従来から思っていた切り口でまとめることにしました。
 色々なポカよけとか、不良低減、日常管理などの書籍を拝見すると、ポカよけの方法は主に作業者のミス防止策の紹介に成っています。ポカよけのレベルが低い企業はそれでも十分です。例を参考にまず自社で実行してみることが重要です。しかし、有るレベルになると、この手の本は物足りなくなります。普遍的な内容でまとめて居るので当然ですよね。(⌒-⌒)
 私の会社でもそうなんです。もはや、一般的なポカよけの本ではレベル的に低いと言っては語弊が有りますが、そんなの知っているよナンですね。 
では、どうすればよいかです。

ポカよけの従来の考え方が、人に帰結させる方法を採っていることに問題が有ると思っています。 

 ポカをする作業者が悪いんじゃあないんです。
させた方が悪いんです。
システムが悪いんです。

この考え方にならないと レベルはこれ以上向上しないと思います。
 従来の方法は、ポカしそうな作業や治工具を採り上げてこうすればいい的な紹介をしています。

どうやってそれを見つけるのって観点で説明がしていないんです。

作業者が失敗してからそこを対策するんですかね。それはモグラたたきですよね。
ベテラン監督者がここだってゴッドハンドで見つける?そりゃムリです。

私は、その方法を説明したかったのです。

そうすれば、各企業が自社のレベルに合わせてポカよけを行っていけます。
その論点は、いくつかありますが、出来れば私の論文を読んで頂きたいのですが、簡単にいくつか申し上げると、
1.人間は記憶しにくい、忘れやすい動物です。
2.注意力は最大注意力の持続は1回につき15分程度、1日に延べ2時間程度しかないこと。
3.五感から入る情報は、五感で認識しにくく、しても脳で処理をするため誤変換を起こしやすい。
 ルービンの壺ってご存じですよね。

1-3が最大限に発揮されていることを前提に組まれた工程設計は破綻します。 これを認めて工程設計を最初からしましょう。
 
 ではどうやって?→工程設計段階で工程FMEAをすることです。

難しいですか?  やってみれば簡単ですよ。完璧を狙わなければね。 それでもまだ監督者のカンと経験と度胸で決めるよりかなり精度が上がります。そして、対策案には1-3を加味して設計すればかなり防止できます。

長文に成ってしまいますので、この辺りで止めますが、この方法を具体的に実践することは、現在の品質管理実務者なら出来るはずです。私達は日常的に行っていますから。 

方法は私の論文がもうすぐ日本生産管理学会からリリースされると思いますので、それをご覧ください。ネットで見られます。

もし、それでも分からなければ、それは私の文章力の力不足で大変申し訳ないことですが、お聞きください。現地でお教えすることも厭いません。ただし、現在は会社員ですので、土曜日にして頂きたいのですが。 1日でお教えできると思います。コツだけですから。あっ!講師料は不要です。その代わり、私の本を買って頂ければテキストにしますので。交通費は持って頂ければそれで結構ですよ。それ以上頂くと現社に申し訳ないので。一応、社外活動は許可を得ています。診断士は5年間に実務を規定時間しないと更新できないことは申し上げていますので。(^∀^)

 話を元に戻しますが、今回の全国大会はダナンの前哨戦です。ほぼそれに沿った原稿をまとめましたが、どうやら、かの国ではこの内容は難しすぎるようです。その為、9月の論文はもっと簡素にして英文で掲載します。 発表は持ち時間25分の内半分は通訳に使ってしまいますので、ボリュームはもっと縮小します。まだ4ヶ月有りますので、それまでに考えましょう。

では、また。
 
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