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中小企業診断士プロリンクKS独立開業に向けて

中小企業診断士で近い将来独立開業準備中の企業内診断士です。現在奮闘中。

2015年06月

HPを移行します。現在工事中。新しいHPはhttp://www.keieigiken.comです。 専用メルアドは、prolinks-ks@keieigiken.comとなります。よろしくお願い致します。

企業の生き残る道5  15.6.30

おはようございます。

企業の生き残る道5 です。

生産管理は非常に幅が広く、企業で定義がまちまちなのですが、現在執筆の準備中で、生産管理学会の元会長の下でご指導を頂きながら(ほとんど院生って感じですね。せめて博士課程の後半くらいにはしたいですが)いろいろな参考本を読んでいます。
 漠とした生産管理と生産技術。整理がついてきたんですが、現実に引きずられる実務家の悲しさですかね。
参考本に記載されている内容を「理想論だけではねぇ」って否定する自分がいます。

 その中で、折り合いをつけるとするなら、生産管理について簡単にまとめるなら、以下ですね。
1.経営方針とのすりあわせを行って、つまり利益計画の工程側の責任を持つ部門となること。
2.生産管理システムの構築を行う。
3.新製品の日程計画の立案、進捗、調整を行う。
4.製品開発部門、生産準備部門、品質管理部門、工務部門、資材部門の各部門管調整を取る。
5.生産キャパは平準化について責任を持つ。 客先や市場動向をつかみ分析し、工程の平準化度を生産管理の自工程の良品条件にする。
最低このくらいは職務範疇にするのが生産管理部門です。 実態と見ると、規模が100名程度の企業や工場では、これを製造部長や社長自らコントロールしている場合が多く見受けられます。
私も前職では製造部長時代はそうでしたので、これを生産マネジメントとして組織を変更しました。生産管理部としては作らないが、上記の項目を俯瞰する製造部長直轄組織を業務管理として置き、若手でセンスの良い部下を配置しました。その人は、TOCのセミナーに行かせて欲しいと提案してきましたので、喜んで言ってもらいました。彼は、工程内の進捗管理に、ボトルネックを発見するためにドラムバッファを使いたいと言う提案でしたね。

詳細は後日として、現代では生産管理では無く、その上の「生産マネジメント」の概念と構築が必要だと思います。

もう少し述べますね。続きは明日です。
ではまた。

企業の生き残る道5  15.6.29

おはようございます。

企業の生き残る道5 です。 生産技術の大切さをご説明しました。

生産技術は誰が使うかと言うところが、現在執筆している「生産技術」の結構重要テーマです。

私が最初の会社に入社して、生産技術開発室に配属されていた頃に主要自動車メーカー各社は生産技術の時代を訴えていました。

当時の日本の生産技術では追随したい海外自動車会社の商品に対してもどかしい思いを持っていたように覚えています。そこで、とにかく生産技術だ!ってかけ声が掛かっていました。

ところが当時就職した会社は、その数年前から新規市場開拓した商品の大欠陥で、倒産寸前の状況だったのです。これ、その責任部署に配属されたから、先輩から聞かされたので、この事実はほとんど知られていないはずです。

品質管理は机上の空論を語ることは可能ですが、生産技術はそうはいきません。結果をはっきりと突きつけられます。量産になれば誰に目にも明らかにね。

品質管理部門や生産管理部門が慌てるわけです。計画生産ができない、品質不良が多発する。って。全て生産技術を担当してる部門に責任が来ます。

果たしてそうなのでしょうか。いやいや、生産技術出身だからって、身内の養護をしているつもりはないですよ。

既に申し上げているように、まず理解して使って頂く必要のある部門は設計開発部門ですね。ここが生産技術に無頓着だとロバスト設計なんてとんでもないって事になりかねません。当時、悩まされたことは、自動車メーカーのデザイン部門です。試作ができれば量産可能なんて、いいとこ取りの勘違いをする人が多かったですから。(笑)

その説得しようものなら、購買部にこのメーカーはできないって言っているぞと言われかねませんから(実施に言われました)、どうにかして生産技術的に納得して頂く事が肝心な事となります。これは下請けの設計開発者の腕の見せ所ですから、自分たちが生産技術に疎くては話になりません。

当時そのメーカーの最高級車のチーフデザイナーから「デザインが宝石がほしいと言ったらそうなんだ。実現できないのは設計とメーカーの責任だ」って仰るんですよ。「ドアの継ぎ目のラインも無くしたいくらいだって」いや~デザイナーとしても意気込みは買いますけど、それはインダストリアルデザイナーじゃあないでしょうに。って思ったものです。この人とは、結構仲が良くて、ご近所だったので、自宅に呼ばれて夕食をごちそうになっちゃったりしてましたけど。ユニークすぎておもしろすぎ。こんな飛んでる人が、日本を代表するフォーマル車のデザインをしているのは悲劇なのか喜劇なのかでしたけどね。

話題がそれましたが、最初にボタンの掛け違いをするとあとが大変です。

その次は、生産管理部門ですね。大日程計画を立案する部署が、生産技術に無頓着だと、まともな日程計画を策定できません。図面が発行されれば、即量産工程ができあがると信じていますから。

工程能力確保?そりゃ生産技術と設計の仕事だと割り切られるとつらいですね。確実なステップを踏んで、量産試作段階前に工程の確実性の確認時間を取って頂くためには、生産技術について理解が必要です。

各企業に生産技術部というセクションが存在しますが、その意義や職務範疇はまちまちです。当社のようにそう言う看板がないところもあります。

そう言った会社の生い立ちを見ると、大抵は大企業の下請け育ちで、生産技術も発注元から教えて頂く方法で生きてきた訳ですね。それを言われたとおりに使いこなすのは品質管理部門が有ればいいって考え方です。

前社でもそうでしたが、職務の分掌分権が明確ではなく、機能組織で決めずに、物流への関わりで決めている場合が見受けられます。作業としてこの部署は何をするかって具合ですね。

そうすると、その部門で必要な技量はあまり語られることなく物量が通過しているんだから良いのではないか的な発想に陥ります。必要な技術が磨かれ無くなってしまうことにつながります。

説明がダッチロールしてしまいましたが、続きは明日に。

ではまた。

閑話休題 セミナー講師15.6.26

おはようございます。

昨日は、セミナー講師の報告でした。続きます。

品質重視の設備は費用がかさみますので、これも利益をスポイルします。
最小品質コストを狙って、設備投資と維持管理をするって事です。って申し上げました。

品質をどこまで織り込むかは、品質コストを検討する必要が有ります。さらに、品質コストの考えたかたの中には企業理念が入りにくいので、製品別、客先別、市場別のランク分けのような考え方を入れておく必要が有ります。品質コストは、品質管理の総コストと失敗総コストの総和ですが、その総和の絶対値の決定は、経営方針が入っていないと、結果として市場を失うことになります。タカタの事件は顕著な例ですね。

オーディオの誤動作くらいなら、こんな事にはならないですが、人命に直結する商品の場合は、品質予防コストに相当なコストを掛ける努力をしないと、失敗コストがとんでもないことになるって事例ですね。

その製品を作る設備とその管理も然りです。オーディオ装置を製造する設備管理よりもかなり管理水準を上げておく必要が有ることはおわかりいただけますね。

セミナーでもこの事例で説明しました。よく分かって頂けたようです。

エアバッグの重要装置である、インフレーター部品の製造メーカーとして大手のD社があります。前社で、敦賀に大規模工場が有ります。
工場の中は車で移動する必要が有るくらいの規模で、発電設備は大規模で厳重です。何しろ停電なんてすると溶融樹脂がシリンダーの中で固化して、その除去にとんでもない費用と時間が掛かってしまいます。
そのため、自家発電設備で対応している訳で、売電もしていました。

そこでは、工程管理手法(設備管理も含めて)そのD社方式って呼称していましたが、採用して、その成果発表会と勉強会プロジェクトを発足させました。

当時製造部長でしたので、三重県から敦賀まで参加する大変なプロジェクトでしたが、得るものは大きかったですね。D社の管理はノウハウですのでここではご紹介できませんが、原発もこれくらいやれば事故らないのにってレベルです。それを全て取り入れると品質予防コストが過剰になります。それくらいのレベルでしたね。
しかし、インフレーターにはそれが必要なのでしょうね。

タカタのシステムは分かりませんが、同様だと思っていますが、最近の新聞報道によるとどうやらそこの考え方をコスト優先に振ってしまった結果らしいですね。

製品は工程を通過して、工程内の設備を通過して、加工度を上げていって付加価値を増大させます。付加価値の中には狙いの品質もできばえの品質も織り込まれることになります。

品質を十分理解した設備設計と設備管理が重要なのですね。

そのためには、製品特性の仕分けと仕分けされた製品群に見合った品質特性の設定と管理が必要で、それを具現化と保証する工程設計と設備設計、設備管理が求められます。

それは、工程ができあがってからでは遅いのです。SE サイマルテニアスエンジニアリングつまりコンカレントエンジニアリング手法で、工程管理部門、設備管理部門が設計段階に入り込まないと良い物はできないと思います。

ISO/TS16949はそれをプロセス管理として定義していますが、私の知る限りきちんと使いこなして見える客先は皆無です。

日本の製造業は現場にノウハウと力量が保持され、そのすりあわせ技術にもたれた工程管理が従来はされてきましたが、現在現場を動かしているのは、極端に言うなら日本語が分からない人たちです。

工程設計のあり方、設備管理のあり方を真剣に再構築する時期に来ているのでしょうね。特に、海外工場へ技術移転する際にも。

ではまた

閑話休題 セミナー講師15.6.25

おはようございます。

昨日は、セミナー講師をしてきましたので報告します。

日本規格協会さんの定期セミナーで、「設備管理」を担当しました。これは「実践現場の管理と改善講座」シリーズ15巻のウチの同名の書籍を執筆された先生が本来担当されるのですが、この春に准教授になられて超多忙とのことで、私に回ってきました。

設備管理のついてすこし解説したいので、明日以降少し脱線してお伝えするつもりです。 と言うところでした。

設備管理は現社でも大変苦労している管理です。

まずは考え方を整理します。

チャンドラーの法則にもありますが、目的が有って組織があります。タスクフォースってことです。行動には目的が有ります。目的のない行動はあり得ないですし、利益を追求する場である企業にとってそれは許されないことです。

結論から入りますね。「企業は利益を適正に得る活動である」→「付加価値を提供して対価を頂いて経費を引いて利益を残す活動です」→「付加価値は素材に手を加えて加工度を高めること」「その加工度はターゲットとする対価を頂くお客様の要求を満足する物ではなければ成立しない」→「その活動はQCDの管理をしなければお客様の要求にミートできない」→「設備管理は付加価値を増大させる活動の管理ポイントであるQCDを整備・維持する為の管理の重要な一つである」ってことです。

であるから、機械が設備が動いていれば良いんだって、安直な管理に陥っていると企業利益が飛んで言っちゃいますよってね。

セミナーではこれも言いました。「不良を作る、たとえば100万円の不良を作った。利益率が10%の企業に取っては、1000万円分の売り上げでカバーしないと100万円の利益が回復できない」ともね。
利益率が1%しかない企業ならその10倍ですから大変な事です。

下手な失注よりも、企業利益にとって影響が大きいのですね。

では、品質重視の設備にしておけばいいのか? 違います。費用がかさみますので、これも利益をスポイルします。 じゃあどうすれば。これが命題ですね。

最小品質コストを狙って、設備投資と維持管理をするって事です。その意味では一般に設備管理のような講座内容では、その考え方が抜け落ち気味です。この設備管理テキストは大変きちんと説明されて丁寧に作り込まれた良い本ですが、やっぱり、品質コストからの観点の説明が不足気味で、設備管理の実務テクニックが中心になります。

拙著の宣伝ではないですが、品質管理を同時に勉強しておく必要が有ると言うことですね。

続きはまた明日に。

ではまた

閑話休題 セミナー講師15.6.24

おはようございます。

昨日は、セミナー講師をしてきましたので報告します。

日本規格協会さんの定期セミナーで、「設備管理」を担当しました。これは「実践現場の管理と改善講座」シリーズ15巻のウチの同名の書籍を執筆された先生が本来担当されるのですが、この春に准教授になられて超多忙とのことで、私に回ってきました。

ウエルカムですね。セミナーって結構大変です。特に人の書いた本とセミナー資料を使ってするのは、しっかりと内容を熟読しておかないと、趣旨を変更してはいけませんしね。

ただ、協会さんは長年の実績が有ってシラバスなど講師にあらかじめきちんと書かせているので、そう言った仕様書を拝見しておくとよく分かります。

しかし、セミナーのPP資料が180ページにはびっくりでした。元本が150ページしかないのにです。9時30分から16時30分までの時間があっても、途中何回かは、実際に手を動かしてもらう作業を入れます。聞いているだけではつまらないですからね。

私の担当している「不良低減」も同様ですが、ページ数は100を切っています。私の書いた物を東京と福岡で開催されるときはその地方の先生にお願いしていますので、同じご苦労をされているんだろうなあって思っていますが。(笑)

15名の人数であらかじめ拝見した参加名簿を見ると超一流企業の管理職も入っています。何で来るのって疑問がでますが、協会さんによると、基礎教育を協会のセミナーを使って、その後は自社教育で行うらしい。

合理的ですね。設備管理に女性が1名参加されていたので二度びっくりです。

講義は滞りなく終了し、予定ぴったりの16時30分に終了です。時間内に納めるのは講師の腕ですからね。延長はサービスでも何でもなく、講師の能力を疑われるってことですから。

そう言えば、前社で業績発表会で、持ち時間を守らず延々する輩が結構いて、私は時間ぴったりに納めるので、いつも、「さすが自動車出身だね。ジャストインタイムだ」って変な褒められ方をしました。

冗談はともかく、セミナー料金3万円位だと思いますが頂いて、しかも所属企業の給料もつけているのですから、参加企業に取って交通費も合わせるとすごい出費ですね。これの責任は重大です。

終わると参加者が書かれたアンケートを見せて頂けます。15名中13名は大変よく分かったって評価を頂きました。2名は少し難しいって事でした。

こういう参加者は企業もレベルもまちまちでその点が苦労します。

今回も、最初に、設備設計か設備使用側かを聞きましたら、女性を除く全員は使用側とのこと。それで、講義内容の時間配分を調整しました。

終了してからその女性から名刺を求められたので、少しお話を聞かせて頂きましたが、中小企業診断士に挑戦中とのこと。会社全体のシステムを変更する担当を任されているらしいので、お聞きになられたらしいです。

そうであれば、設備管理よりも不良低減の方がシステマチックな話をしていますのでこちらを受講して欲しかったですけどね。

聡明な方で、これからのご活躍が期待できますね。聞きたいことが有れば何なりととお伝えしました。

もうお一人は、おお!って位の大手企業からの参加で、検査の責任者。検査機の扱いで困って見えるようです。この場合も不良低減の方が良かったのではないかと思いますね。

具体的な困り事の相談になりましたが、具体的にコメント差し上げて、その提案いただきます。早速実行してみると言われて少しは役に立って良かったって思いました。

皆さん、仕事に打ち込むほど悩みは多くなります。私もそうでしたね。それで診断士の勉強をしようと思ったのですが、お役に立つなら是非相談して欲しいです。

設備管理のついてすこし解説したいので、明日以降少し脱線してお伝えするつもりです。

ではまた
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