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中小企業診断士プロリンクKS独立開業に向けて

中小企業診断士で近い将来独立開業準備中の企業内診断士です。現在奮闘中。

セミナー

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ISO/TS16949セミナー講師3回目です。

SDC講師3 S先生の依頼で、若輩者ですが、諸先輩 先生方を前にTS16949の5コアツールについて2時間30分の講座を持ちました。
私の担当は、FMEA APQP PPAP SPAの4ツールです。その内の最終回分としてPPAPを行いました。
 このコアツールは、元々QS9000つまりISO9001を自動車業界ではプロセス管理が不足していることから独自の要求条件を付加して設定したときから、APQPにて製品立ち上げの最終監査項目として設定されていた物です。2005年にISO/TS16949に移行し廃止されSDC講師4たときにも、TS16949に継続されました。
 ご承知と思いますが、何故、ISO/TS16949と書くかと言えば、ISOのセクター規格として将来的にはISOに昇格することを前提に設定された物で有るからです。つまり、将来的にはISO9001と分離されて独自規格になると言う意味を含んでいます。
実務者として、日々PPAPと格闘?している私としては、講義の順番はPPAP→FMEA→APQPでも良かったのですがね。つまり、最終監査項目のPPAPを睨んだ新製品の立ち上げ計画を持って実行していかないと、客先の設計や品質管理部門との交渉が旨く行きません。客先の設計が全てを掴んで、つまり、設計FMEAやD/Rを確実にこなして設計しているかというと、最近は語弊が有るかも知れませんが、トンでも無いって言うのが私のホンネです。('A`|||)
 我々の立場としては、専門メーカーのスタンスで、客先をこれも語弊が有りますが、ご指導申し上げないと、PPAPにて不適合だらけって事に成りかねません。その為、講義の最初で強調したのは、我々サイドに「過去トラ」「設計標準化」がキチンと整理されているかと言うことです。 
 私の会社で、3年前に入社したときに、完全な下請け体質で、生産技術的なノウハウは十分持っていますが、設計ノウハウの蓄積が無く、その為、通常製品での立ち上げに於いてもつまずくような事が散見されました。私は、自動車部品メーカーで製品開発設計を長年行ってきましたし、その後転職した繊維会社で開発から生産アフターフォローまでの統括責任者を行ってきた経験から、品質管理のキモは、立ち上げ前の製品設計段階で、如何に設計規格と工程能力をマッチングさせるかだと学んできています。その為、現在の会社で、製品企画部門を立ち上げ、部下を配置して頂き、陣頭指揮して来ました。お陰様で、かなり難度の高い新製品、客先にノウハウのない物を協働で開発しつつ立ち上げていくという事を定着させました。その為、新製品立ち上げ時のトラブルは皆無に近い状態となり、お客様の評価と品質コストの低減に寄与している実績が有ります。(⌒∇⌒)
 自慢話に聞こえましたら申し訳ありませんが、実に多くの中小企業で、この部分を疎かにして、量産に突入していくという、私に言わせて頂くなら、蛮勇で行かれています。ここに少しの経営資源を投入することで、かなり、不良も低減できますし、品質コストも低減できます。
この内容は、小書「不良低減 第2版」日本規格協会編に詳細に述べました。ご参考にして頂ければ幸いです。また、この小書についてご質問もここで承けたまります。
 是非、ご遠慮なくどうぞ!。(^∀^)
 セミナーは、私の分は無事に終了しました。聴講された皆さんからは、三回目となると打ち解けて、鋭いご質問が飛んできます。その場でお答えできなかったことは、後日メールにてお返ししておりますが、なかなか楽しい体験でした。勉強にも成りましたし、遠方でしたが、家内を連れて車で来て、帰りはのんびりとドライブを楽しみながら帰宅しました。では。

セミナー講師体験

 社外でしかもセミナー料金を頂いての初めての講師体験でした。5月24日仕事は休暇を貰って、日本規格協会のセミナーの講師をしました。
9時30分から16時30分までの長丁場です。相当疲れました。慣れないことは疲れますが、朝は硬かった受講者が帰り際には皆さん丁寧に挨拶を頂いて、アンケートも好評で疲れも吹っ飛びました。(^∀^)
  講義内容は、私が主筆した「現場の管理と改善講座 改訂版 不良低減」を元にパワーポイントで章を追って説明していきました。 
 この本を書くに当たって、監修のS先生からは、現状の本の内容がアカデミックに成っているので、もっと現場に即した物にして欲しいとの指導が有りました。 確かに私が読んでもチョット難しい内容が多く、読むのに根気が必要です。まとめ方としては良いんですけど、図や写真が余りなくて表や系統図での説明が殆どです。試しに古本で購入してみると、マーカーを引いてあるところは図表で説明しているところが多い傾向で、正規分布などの説明の章は読まれた形跡有りません。 改訂版は、全面改定して図や写真を多用しました。それと、現場で直ぐに使えるような会社で私が使い慣れている物をアレンジして掲載しました。そのまま使った頂いても多分大丈夫だと思いますね。(⌒∇⌒) 
 元々図表が沢山使って居ますので、パワーポイントを作成するときはそれを抜き出して構成して、補足説明をかき込んでいきました。このPP資料はそのままレジメとして当日の講義テキストとなりますので、説明書きは必要です。 結構労作(自分では)になりました。セミナーの前週の休日1日を使って、書斎でプロジェクターを使って、講義の練習を行って実際の説明時間を計って説明時間の調整を行いました。これも大変でしたね。
 それと私の講義のキモは、具体的事例です。テキストやレジメには書けない内容を当日口頭なら結構説明できます。これがアンケートには好評だったようです。眠気覚ましにも良いですしね。
さらに、FMEAの実践をしました。サンプルを使って、工程をテキストに写真入りで説明し、設計の懸念点を上げておいて、工程の一つを取り上げてFMEAを完成して貰います。1時間くらい掛かりましたが、これも好評でした。受講者は会社の品質管理部門の担当者や主任クラスですけど、FMEAは聞いたこともないってことです。QCストーリーや七つ道具も知らないって言われた時は、FMEAは失敗したかなと正直思いましたけど、工程内不良をモグラたたき的にではなく、計画的に行う為の概念としては是非身につけて貰いたい道具なのです。使えなくても良いんです。概念が分かれば、工程内で対策することが如何に大切かが理解できます。(・∀・)
 本やテキスト何冊出しても、聞いた方が早いって事は、私自身簿記の3級を取ったときに実感しています。テキストを購入してきて読んでもチンプンカンプンで、仕方ないので独学は諦めて、休日に経理学校に通いましたら、あら不思議目からウロコの理解です。3か月で3級、次の3ヶ月で2級が取れました。 それと全く同じだと思います。現場で実際に不良低減活動をするためには簿記に記帳するように実際に動けないと何にも成らないと思います。
 セミナーでも、3人単位でグループ化して対策案をまとめて貰いましたら、結構良いアイデアが出るんです。私の会社が実際にやっている対策をズバリ出してきたグループも有りました。
それで良いんですね。「問題点を見つける」「原因を探る」「対策を立てる」「効果を確認する」「歯止めを掛ける」これが出来れば良いんですよね。
 大変で疲れてそれでも有意義な1日でした。
 その晩は、かつての同僚を呼び出して当日の話や昔話で疲れを癒して貰いました。当然私のおごりです。(* ̄∇ ̄*)エヘヘ
 人に教えるって大変だって事は有りますが、やはりフェイスTOフェイスで教えることの大切さを改めて実感しました。 私の足の届く範囲なら、手弁当でも教えに行きたいと思っています。職場での教育係はかなり経験していますが、よそ様に教えるのは双方に刺激有って良いですよね。
 ではまた。 

不良低減の本がやっと発刊されました

実践 現場の管理と改善講座 7巻 不良低減 改訂版が3月22日発刊されました。
初めての 執筆を任された本が世の中に出ると言うことは嬉しいですけど、怖いです。

旨くまとまって居るかと言うと、実はアレも書きたい、コレも書きたいでした。指示されたページ数は110-120ページでしたが、はるかに超えちゃいました。説明もしたいし、実例も挙げたいと欲張る気持ちが出てしまいましたね。(´∀`*)
ポカよけのところでも書きましたが、 不良低減の本で私が言いたかったことは、受け身で不良低減を行わないで欲しいということです。

工程のプロセスは決まっていて、それの不良低減率をどのように下げていくのかといった工程管理手法がメインの本が多いです。
使用ツールはSQCですね。

現場の管理と改善講座ですから、本シリーズもその流れに沿って書かないといけないんですけど。実は、出版社編集会議でもその辺りが取り上げられたようです。

でも、 私は長年自動車部品会社Tier1で製品設計をしてきました。不良の芽はそこから発生していることは十分承知しています。目をつぶって現場に押しつけたことも無いとは言えません。設計者の知恵のなさです。反省しています。
昨今の工業製品を見ると、多種多様で、新興国の追撃を逃れる競争戦略を取ると、必然的に新奇性や新規技術を採用していくことが以前より大幅に増加しています。
 ボーイング社のリチウムバッテリートラブルでも、他者に先駆けて設計リスクを負って採用しています。当然、現場の管理水準は非常に厳しい基準に適合することを要求されているはずです。
 従来の管理手法では乗り越えられない事も多々あったと思いますね。

現場の管理と改善を担当する全ての品質管理者や監督者にお伝えしたかったのは、自分たちが管理しようとしている基準値はどうやって決まってくるのかと言うプロセスを理解して欲しいと思っています。
また、いま流行のように言われている自工程完結活動でキーワードの良品条件はどうやって決めていくかと言うことです。良品条件は工程管理の現場で勝手に決めて良いことではないと言うことも理解して欲しいのです。
全ての活動は、市場で実際に使うお客様の、当該商品(製品では有りませんよ。製品と商品の違いはご理解くださいね)へのお客様の期待値にどうマッチさせるかなんですよ。
 ここを忘れての品質活動は、三ムの極みです。 

その切り口は 品質コストと言う概念で説明しました。
この概念を理解して貰えば、検査や工程管理の有るべき姿も描けると思います。さらに、客先からの品質管理に対する要求も何故そうなるのかが理解していただけるはずです。

品質に掛けるコストは無尽蔵に掛けて良いはずが有りません。何故なら、企業は利益を追求しないと生き残れないからです。

品質が良くなったけど、利益が出ないはよく聞くと思いませんか? ホントに必要な品質にコストを掛けているのでしょうか。もっと違う観点でコストを掛けて同じ結果を得る方法を忘れていませんか?
と言いたいですね。 検査で食い止めるは必要でも、それだけじゃあダメなんです。

私がT紡績に再就職して、品質管理を担当したときに、協力工場回りをしました。まだ面が割れていないので、私の回りでホンネを随分聞かせて頂いて貴重な体験をさせて貰いました。
「社長、コレ問題が有るんでけど、今日納期なんですよ」「チョットまずいなあ。まあ良いよ。出しておけ。ダメなら帰ってくるさ」と言う会話が今も脳裏から離れません。 T紡績は検査を重ねて、万全の体制を誇っていました。その結果が、前工程の甘えに役立っていました。その為、入ってくる仕掛品が検査ではねられ、納期遅延が日常茶飯事。検査工程に壮大なコストを費やして、納期遅延を作っていたのです。当然、納期遅延はお客様からペナルティを取られます。。゜(´Д`)゜。

私は早速その協力工場からの受け入れ検査を廃止する方向で進めました。初品抜き取りは厳重に行い、アウトはロットアウトで、直しに来て貰います。良品条件を決めて、品質責任を持って貰いました。
その代わり、当該製品を受けるときに見積もりをして貰い、コストを決めて査定をして双方納得して良品にすることで請け負わせました。 客先からのクレームは良品条件範囲内での不良なら全て協力工場負担にしました。従来はそこにも工賃を支払っていたのです。良いものを作ろうとするはずがないです。
 協力工場に緊張が走りました。1社は脱落しました。そこは、自社で行わず、全て下請けにさせて品質確認もしないで持ってくるブローカーです。元々ついてこれないと予測していました。想定内です。
残った3社の品質は格段に向上しました、出来ないときは直ちに呼ばれます。見積もり以上のコストが掛かるときも有ります。営業にその旨理解して貰い、特別工賃を払って対応しました。その結果、直行率は99%になって、納期遅延も皆無となり、お客様からのクレームも激減しました。加工賃は上がりました。しかし、お客様からのクレーム費用が減って、検査費用も減り、トータルの品質コストは半分に成りました。
期末の利益は数千万円一気に増加しました。

実は検査の役割はこのケースの場合、むしろ重要に成っています。検査自身、前検査が廃止され1回で良品判定を行わなければいけなくなったのです。 その為、検査項目を見直して居ます。
初品検査に重点を置きました。ここで徹底的にチェックします。協力工場が初品のみをすり抜けることの無いように、途中で無作為に抜き取り検査を行います。
検査は前工程がしっかりしてくれないと自分たちの仕事が増えますので、発見した不適合は、即座に協力工場へフィードバックされます。不良を作り続けない活動が大切なんです。

長文に成ってしまいました。 詳細は余り述べられませんので、宣伝に成ってしまいますが、是非「不良低減」第二版をお読み頂ければ幸いです。

出版社からは筆者特約と言うのが有って、市価よりお安く提供して貰えます。
私宛に注文を頂ければ、送料は私が負担して提供します。(⌒∇⌒)

本が売れることも嬉しいですけど、それよりも不良低減の新しい切り口をご理解頂きたいと思っています。

定価1800円(税別)を1600円(税込み・送料込み)でおわけ致します。私は持ち出しが発生しますけど、それで結構です。

筆者としては、冒頭に述べましたが、かなり紙面の関係で割愛しています。出来れば直接説明したいくらいですが、企業内診断士ですので、なかなかセミナーも開催できません。 出版元の日本規格協会殿からセミナーの募集もしています。数万円しましけどね。高くてゴメンなさい。

ここで、ご質問もお受け致しますし、本で不足している説明も致しますので、どうぞ遠慮無くお申し付け願います。
セミナーは規格協会殿の手前余り出来ないですけど、土日なら時間が許せば出前でご説明致します。その際にはテキストに本を買って頂くことが前提ですけどね。 本を読んで頂きたいので。。。。

日帰り範囲なら交通費実費で無料で伺いますよ。最低開催人数は10人くらいにしたいですけど、そこは要ご相談とします。(⌒-⌒)

何故こんな事を提案するかと言えば、私が実践して来た事を広めたいことと、皆さんに使って頂いて切磋琢磨したいからです。私の勉強にも成りますので、お金儲けは度外視です。
ただし、会社の休日が条件ですのでよろしくお願い致しますね。やる気のある会社はむしろ休日の方が喜んで頂けると思いますけど。如何でしょうか?

質問や本の販売も含めて連絡先は
kskusu@cty-net.ne.jp
kskusu@i.softbank.jp
宛にお願い致します。他の案件と紛れると申し訳ありませんので、「ブログ見た」を入れてください。

では、また。(・∀・)


 
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