S先生の依頼で、若輩者ですが、諸先輩 先生方を前にTS16949の5コアツールについて2時間30分の講座を持ちました。
私の担当は、FMEA APQP PPAP SPAの4ツールです。その内の最終回分としてPPAPを行いました。
このコアツールは、元々QS9000つまりISO9001を自動車業界ではプロセス管理が不足していることから独自の要求条件を付加して設定したときから、APQPにて製品立ち上げの最終監査項目として設定されていた物です。2005年にISO/TS16949に移行し廃止されたときにも、TS16949に継続されました。
ご承知と思いますが、何故、ISO/TS16949と書くかと言えば、ISOのセクター規格として将来的にはISOに昇格することを前提に設定された物で有るからです。つまり、将来的にはISO9001と分離されて独自規格になると言う意味を含んでいます。
実務者として、日々PPAPと格闘?している私としては、講義の順番はPPAP→FMEA→APQPでも良かったのですがね。つまり、最終監査項目のPPAPを睨んだ新製品の立ち上げ計画を持って実行していかないと、客先の設計や品質管理部門との交渉が旨く行きません。客先の設計が全てを掴んで、つまり、設計FMEAやD/Rを確実にこなして設計しているかというと、最近は語弊が有るかも知れませんが、トンでも無いって言うのが私のホンネです。('A`|||)
我々の立場としては、専門メーカーのスタンスで、客先をこれも語弊が有りますが、ご指導申し上げないと、PPAPにて不適合だらけって事に成りかねません。その為、講義の最初で強調したのは、我々サイドに「過去トラ」「設計標準化」がキチンと整理されているかと言うことです。
私の会社で、3年前に入社したときに、完全な下請け体質で、生産技術的なノウハウは十分持っていますが、設計ノウハウの蓄積が無く、その為、通常製品での立ち上げに於いてもつまずくような事が散見されました。私は、自動車部品メーカーで製品開発設計を長年行ってきましたし、その後転職した繊維会社で開発から生産アフターフォローまでの統括責任者を行ってきた経験から、品質管理のキモは、立ち上げ前の製品設計段階で、如何に設計規格と工程能力をマッチングさせるかだと学んできています。その為、現在の会社で、製品企画部門を立ち上げ、部下を配置して頂き、陣頭指揮して来ました。お陰様で、かなり難度の高い新製品、客先にノウハウのない物を協働で開発しつつ立ち上げていくという事を定着させました。その為、新製品立ち上げ時のトラブルは皆無に近い状態となり、お客様の評価と品質コストの低減に寄与している実績が有ります。(⌒∇⌒)
自慢話に聞こえましたら申し訳ありませんが、実に多くの中小企業で、この部分を疎かにして、量産に突入していくという、私に言わせて頂くなら、蛮勇で行かれています。ここに少しの経営資源を投入することで、かなり、不良も低減できますし、品質コストも低減できます。
この内容は、小書「不良低減 第2版」日本規格協会編に詳細に述べました。ご参考にして頂ければ幸いです。また、この小書についてご質問もここで承けたまります。
是非、ご遠慮なくどうぞ!。(^∀^)
セミナーは、私の分は無事に終了しました。聴講された皆さんからは、三回目となると打ち解けて、鋭いご質問が飛んできます。その場でお答えできなかったことは、後日メールにてお返ししておりますが、なかなか楽しい体験でした。勉強にも成りましたし、遠方でしたが、家内を連れて車で来て、帰りはのんびりとドライブを楽しみながら帰宅しました。では。
私の担当は、FMEA APQP PPAP SPAの4ツールです。その内の最終回分としてPPAPを行いました。
このコアツールは、元々QS9000つまりISO9001を自動車業界ではプロセス管理が不足していることから独自の要求条件を付加して設定したときから、APQPにて製品立ち上げの最終監査項目として設定されていた物です。2005年にISO/TS16949に移行し廃止されたときにも、TS16949に継続されました。
ご承知と思いますが、何故、ISO/TS16949と書くかと言えば、ISOのセクター規格として将来的にはISOに昇格することを前提に設定された物で有るからです。つまり、将来的にはISO9001と分離されて独自規格になると言う意味を含んでいます。
実務者として、日々PPAPと格闘?している私としては、講義の順番はPPAP→FMEA→APQPでも良かったのですがね。つまり、最終監査項目のPPAPを睨んだ新製品の立ち上げ計画を持って実行していかないと、客先の設計や品質管理部門との交渉が旨く行きません。客先の設計が全てを掴んで、つまり、設計FMEAやD/Rを確実にこなして設計しているかというと、最近は語弊が有るかも知れませんが、トンでも無いって言うのが私のホンネです。('A`|||)
我々の立場としては、専門メーカーのスタンスで、客先をこれも語弊が有りますが、ご指導申し上げないと、PPAPにて不適合だらけって事に成りかねません。その為、講義の最初で強調したのは、我々サイドに「過去トラ」「設計標準化」がキチンと整理されているかと言うことです。
私の会社で、3年前に入社したときに、完全な下請け体質で、生産技術的なノウハウは十分持っていますが、設計ノウハウの蓄積が無く、その為、通常製品での立ち上げに於いてもつまずくような事が散見されました。私は、自動車部品メーカーで製品開発設計を長年行ってきましたし、その後転職した繊維会社で開発から生産アフターフォローまでの統括責任者を行ってきた経験から、品質管理のキモは、立ち上げ前の製品設計段階で、如何に設計規格と工程能力をマッチングさせるかだと学んできています。その為、現在の会社で、製品企画部門を立ち上げ、部下を配置して頂き、陣頭指揮して来ました。お陰様で、かなり難度の高い新製品、客先にノウハウのない物を協働で開発しつつ立ち上げていくという事を定着させました。その為、新製品立ち上げ時のトラブルは皆無に近い状態となり、お客様の評価と品質コストの低減に寄与している実績が有ります。(⌒∇⌒)
自慢話に聞こえましたら申し訳ありませんが、実に多くの中小企業で、この部分を疎かにして、量産に突入していくという、私に言わせて頂くなら、蛮勇で行かれています。ここに少しの経営資源を投入することで、かなり、不良も低減できますし、品質コストも低減できます。
この内容は、小書「不良低減 第2版」日本規格協会編に詳細に述べました。ご参考にして頂ければ幸いです。また、この小書についてご質問もここで承けたまります。
是非、ご遠慮なくどうぞ!。(^∀^)
セミナーは、私の分は無事に終了しました。聴講された皆さんからは、三回目となると打ち解けて、鋭いご質問が飛んできます。その場でお答えできなかったことは、後日メールにてお返ししておりますが、なかなか楽しい体験でした。勉強にも成りましたし、遠方でしたが、家内を連れて車で来て、帰りはのんびりとドライブを楽しみながら帰宅しました。では。