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中小企業診断士プロリンクKS独立開業に向けて

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不良低減

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12月13日 日本規格協会でセミナー講師します

おはようございます。
「不良低減」というタイトルの書籍を、生まれて初めて主筆させていただき(当時師事している先生から書くように言われて本当にびっくりしましたが)、そのご縁で、セミナー講師をさせていただいております。
それから約8年間経ちました。当方も、それから勉強することが多く、このセミナーを年1回行うたびに約20名ほど参加いただけるのですが、本は次回大改訂までほぼ変更できないのですが、セミナー内容はかなり変更しました。
特に追加したのは、自工程完結についての補足説明です。

自工程完結は豊田佐吉翁まで遡るルーツを持っている、不良を作り続けない仕組みのことですが、それプラスJIT(ジャストインタイム)がTPS(トヨタ生産方式)の二本柱。
その心は、無駄の徹底的な排除です。
七つの無駄は以前に説明差し上げました。
不良は無駄の最たるものですから、かなり工程管理の上位概念となります。

工程管理を説明すると、必ず、なぜ工程管理をする必要があるのかからはじめますが、それはQCDを後工程に保証しなければならないからです。

最近、巷を賑わせているQの問題。 データ偽装は、その最たるもの。D(納期)を間に合わせるために、Qをねつ造しましたでは、QCDが守れません。
そのために、取り替え費用の発生や、社会的信用を失うなど、品質コストが増大してしまい、結局Cもダメ。

不良を作り続けない取り組みは、無駄の排除の基本的な要素をすべてカバーして成立します。
ところが、品質管理部門は、とにかく品質を厳しくすればいいだろう、つまり、生産者危険(慌て者のショウイチさん=第一種の誤りと覚えました)を冒してしまうことが多い。
消費者危険を避けたいために、厳しくすればいいとはなりません。

工程内での対策をしなければならないことと、その測定方法(サンプリングが正しく行われ、母集団が正しく捕まえる)ことが必要です。

以上を6時間で説明するためには、なぜ必要かから始まって、ばらつきの概念も教えて、対策もとなります。
本来は数日掛けてじっくり説明したいのですが、とにかく頑張ります。

では。

自工程完結1

2017年10月14日 10時から愛知工業大学にて自工程完結のセミナー講師をしてきました。

標準化研究学会の先生方や、学生が参加されました。

当初、リカレント教育の一環として始まった先生方のリレー講義。基本的には、QS研究会と日本規格協会でタイアップしている「実践 現場の管理と改善講座」と言うシリーズ本がありますが、そのシリーズに沿って講座を開設しています。

しかし、私が主筆させていただいた「不良低減」はなく、何故か「自工程完結」をテーマに与えられました。
各担当講師は、元々ご自分の書かれた本があって、これの講座を日本規格協会が設定していて、レジメやパワポの講義資料もできています。

ところが私の場合は、自工程完結の本も講座も無いため、この講座用にレジメなどを書き下ろさないといけないというハンディキャップがありました。

スケジュール的にはかなり厳しくて、5時間の講義分の作成は難儀なことでした。

でも、このようなテーマを頂く度に、早朝からセキデンへ出社するまでの数時間を使って原稿を作成することは大変勉強になります。
人間、特に私のようなズボラな性格は、ノルマが無いとやらないですからね。

そこで、タイ国際大会の疲れもそこそこに、まとめたことをご報告します。
SIRYOUAPPU



















この図はレジメのP16です。 自工程で品質を完結させてしまう。つまり、後工程に自工程の品質問題を持ち越さないと考え方です。
しかし、自工程だけが問題なければ良いと言うことは全体最適からするとおかしいと言うことです。
これらの相関をまとめてみました。

一言で私的に言うなら、「当事者意識」だと思います。
日本企業は、日本人は、村社会ですから当事者意識が強い社会だったはず。
しかし、90年代に欧米の成果主義が取り入れられ、経営者も株主へのコミットメントが重視されると、短期の成果が求められ、全体最適の為の当事者意識が希薄になってきたように思います。

自分さえ良ければ、自職場さえ問題なければ、いつの時代にもこういう現象は見受けられたのですが、目に余ると言うと、年寄り扱いされそうですが、企業の仕組みとして考えなければならないとしたら不幸なのかも知れません。

そして、今、自工程完結に注目されているように思います。その背景は、私なりに思うに前述の内容かと考えます。

さて、愚痴はともかく、図で大切なことは、良品条件です。
この設定がすべてを決めるといっても過言では無いでしょう。
では、良品条件はどうやって決めるのでしょうか。
これは、拙著「不良低減」でも一貫して主張している、段取り八分です。
つまり、ねらいの品質を決定するところからスタートして、工程管理基準に落とす作業をしないと、自工程だけの都合で決定すると、全体最適にならないと言うことです。

そのプロセスは、また、次回以降と言うことで。

では。


ISO/TS16949セミナー講師3回目です。

SDC講師3 S先生の依頼で、若輩者ですが、諸先輩 先生方を前にTS16949の5コアツールについて2時間30分の講座を持ちました。
私の担当は、FMEA APQP PPAP SPAの4ツールです。その内の最終回分としてPPAPを行いました。
 このコアツールは、元々QS9000つまりISO9001を自動車業界ではプロセス管理が不足していることから独自の要求条件を付加して設定したときから、APQPにて製品立ち上げの最終監査項目として設定されていた物です。2005年にISO/TS16949に移行し廃止されSDC講師4たときにも、TS16949に継続されました。
 ご承知と思いますが、何故、ISO/TS16949と書くかと言えば、ISOのセクター規格として将来的にはISOに昇格することを前提に設定された物で有るからです。つまり、将来的にはISO9001と分離されて独自規格になると言う意味を含んでいます。
実務者として、日々PPAPと格闘?している私としては、講義の順番はPPAP→FMEA→APQPでも良かったのですがね。つまり、最終監査項目のPPAPを睨んだ新製品の立ち上げ計画を持って実行していかないと、客先の設計や品質管理部門との交渉が旨く行きません。客先の設計が全てを掴んで、つまり、設計FMEAやD/Rを確実にこなして設計しているかというと、最近は語弊が有るかも知れませんが、トンでも無いって言うのが私のホンネです。('A`|||)
 我々の立場としては、専門メーカーのスタンスで、客先をこれも語弊が有りますが、ご指導申し上げないと、PPAPにて不適合だらけって事に成りかねません。その為、講義の最初で強調したのは、我々サイドに「過去トラ」「設計標準化」がキチンと整理されているかと言うことです。 
 私の会社で、3年前に入社したときに、完全な下請け体質で、生産技術的なノウハウは十分持っていますが、設計ノウハウの蓄積が無く、その為、通常製品での立ち上げに於いてもつまずくような事が散見されました。私は、自動車部品メーカーで製品開発設計を長年行ってきましたし、その後転職した繊維会社で開発から生産アフターフォローまでの統括責任者を行ってきた経験から、品質管理のキモは、立ち上げ前の製品設計段階で、如何に設計規格と工程能力をマッチングさせるかだと学んできています。その為、現在の会社で、製品企画部門を立ち上げ、部下を配置して頂き、陣頭指揮して来ました。お陰様で、かなり難度の高い新製品、客先にノウハウのない物を協働で開発しつつ立ち上げていくという事を定着させました。その為、新製品立ち上げ時のトラブルは皆無に近い状態となり、お客様の評価と品質コストの低減に寄与している実績が有ります。(⌒∇⌒)
 自慢話に聞こえましたら申し訳ありませんが、実に多くの中小企業で、この部分を疎かにして、量産に突入していくという、私に言わせて頂くなら、蛮勇で行かれています。ここに少しの経営資源を投入することで、かなり、不良も低減できますし、品質コストも低減できます。
この内容は、小書「不良低減 第2版」日本規格協会編に詳細に述べました。ご参考にして頂ければ幸いです。また、この小書についてご質問もここで承けたまります。
 是非、ご遠慮なくどうぞ!。(^∀^)
 セミナーは、私の分は無事に終了しました。聴講された皆さんからは、三回目となると打ち解けて、鋭いご質問が飛んできます。その場でお答えできなかったことは、後日メールにてお返ししておりますが、なかなか楽しい体験でした。勉強にも成りましたし、遠方でしたが、家内を連れて車で来て、帰りはのんびりとドライブを楽しみながら帰宅しました。では。

工場管理の月間紙に6ページの執筆依頼

日本規格協会殿から、「不良低減」について6000字の執筆依頼を頂きました。3月に同テーマで本を出させて頂き、セミナーもさせて頂きました。大変有り難い事です。この2年間、かなり忙殺されましたが、やり甲斐のある仕事でした。締めくくりが、発行部数が多いこの月間紙への掲載です。
 目的は、本の宣伝を兼ねていますので、本の特徴を説明して居なくてはなりません。しかも、QCの大御所の月間紙です。本の特徴を説明するだけでは、この月間紙の購入者に興味を持っていただけません。
 つまり本の中で言いたい事が端的に6000字で要約する必要が有ります。難しい作業でした。
 私の論点は、品質管理や、不良低減と言うと、工程管理を行い4Mのバラツキを抑える切り口は、不十分となってしまったという事。今、それを盛んにやっているのは、BRICsです。
日本の製造業が、私達が昭和40-50年代に欧米諸国に追い付け追い越せとやっていた時代です。
 私が、危惧するのは、それを真面目にやれば、日本はまだ戦えると思っている経営者や、品質管理指導者が多い事です。勿論、基本は、其処に有ります。しかし、十分条件では有りません。
 私は、二つの、テーマを提案しました。
1.品質コストの概念の導入です。2.設計段階からの品質管理です。後者は、TS16949でも、プロセス管理として強く推進していますが、中小企業には浸透して居ない現状が有ります。
 私は、現社に入って、その仕組みの構築を提案しました。社長は、カケだと言いつつも、惜しみなく経営資源を投入して頂きました。感謝しています。その結果、検査人員は減少し、不良低減が達成出来ました。新製品の立ち上げでつまずく事も無く成りました。製品立ち上げの主導権が当社に移ってきましたし、他社ができない新製品の立ち上げも出来る様に成りました。
 勿論私の力だけは、有りません!が、経験はさせて頂きました。モデルケースとして確立出来たと思います。
是非ご紹介したい想いを今回綴りました。10月号です。宜しければご一読お願い致します。
ではまた。
  

セミナー講師体験

 社外でしかもセミナー料金を頂いての初めての講師体験でした。5月24日仕事は休暇を貰って、日本規格協会のセミナーの講師をしました。
9時30分から16時30分までの長丁場です。相当疲れました。慣れないことは疲れますが、朝は硬かった受講者が帰り際には皆さん丁寧に挨拶を頂いて、アンケートも好評で疲れも吹っ飛びました。(^∀^)
  講義内容は、私が主筆した「現場の管理と改善講座 改訂版 不良低減」を元にパワーポイントで章を追って説明していきました。 
 この本を書くに当たって、監修のS先生からは、現状の本の内容がアカデミックに成っているので、もっと現場に即した物にして欲しいとの指導が有りました。 確かに私が読んでもチョット難しい内容が多く、読むのに根気が必要です。まとめ方としては良いんですけど、図や写真が余りなくて表や系統図での説明が殆どです。試しに古本で購入してみると、マーカーを引いてあるところは図表で説明しているところが多い傾向で、正規分布などの説明の章は読まれた形跡有りません。 改訂版は、全面改定して図や写真を多用しました。それと、現場で直ぐに使えるような会社で私が使い慣れている物をアレンジして掲載しました。そのまま使った頂いても多分大丈夫だと思いますね。(⌒∇⌒) 
 元々図表が沢山使って居ますので、パワーポイントを作成するときはそれを抜き出して構成して、補足説明をかき込んでいきました。このPP資料はそのままレジメとして当日の講義テキストとなりますので、説明書きは必要です。 結構労作(自分では)になりました。セミナーの前週の休日1日を使って、書斎でプロジェクターを使って、講義の練習を行って実際の説明時間を計って説明時間の調整を行いました。これも大変でしたね。
 それと私の講義のキモは、具体的事例です。テキストやレジメには書けない内容を当日口頭なら結構説明できます。これがアンケートには好評だったようです。眠気覚ましにも良いですしね。
さらに、FMEAの実践をしました。サンプルを使って、工程をテキストに写真入りで説明し、設計の懸念点を上げておいて、工程の一つを取り上げてFMEAを完成して貰います。1時間くらい掛かりましたが、これも好評でした。受講者は会社の品質管理部門の担当者や主任クラスですけど、FMEAは聞いたこともないってことです。QCストーリーや七つ道具も知らないって言われた時は、FMEAは失敗したかなと正直思いましたけど、工程内不良をモグラたたき的にではなく、計画的に行う為の概念としては是非身につけて貰いたい道具なのです。使えなくても良いんです。概念が分かれば、工程内で対策することが如何に大切かが理解できます。(・∀・)
 本やテキスト何冊出しても、聞いた方が早いって事は、私自身簿記の3級を取ったときに実感しています。テキストを購入してきて読んでもチンプンカンプンで、仕方ないので独学は諦めて、休日に経理学校に通いましたら、あら不思議目からウロコの理解です。3か月で3級、次の3ヶ月で2級が取れました。 それと全く同じだと思います。現場で実際に不良低減活動をするためには簿記に記帳するように実際に動けないと何にも成らないと思います。
 セミナーでも、3人単位でグループ化して対策案をまとめて貰いましたら、結構良いアイデアが出るんです。私の会社が実際にやっている対策をズバリ出してきたグループも有りました。
それで良いんですね。「問題点を見つける」「原因を探る」「対策を立てる」「効果を確認する」「歯止めを掛ける」これが出来れば良いんですよね。
 大変で疲れてそれでも有意義な1日でした。
 その晩は、かつての同僚を呼び出して当日の話や昔話で疲れを癒して貰いました。当然私のおごりです。(* ̄∇ ̄*)エヘヘ
 人に教えるって大変だって事は有りますが、やはりフェイスTOフェイスで教えることの大切さを改めて実感しました。 私の足の届く範囲なら、手弁当でも教えに行きたいと思っています。職場での教育係はかなり経験していますが、よそ様に教えるのは双方に刺激有って良いですよね。
 ではまた。 
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