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中小企業診断士プロリンクKS独立開業に向けて

中小企業診断士で近い将来独立開業準備中の企業内診断士です。現在奮闘中。

生産技術

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トコトンやさしい工程管理 初稿完了

長く楽しくもつらい執筆作業・・・ では、引き受けなければ良いでは無いかと言われそうですが、やはり技術者の端くれとしては、一流出版社からの執筆チャンスは逃したく有りません。
私のような者にお声がけいただいた、出版社の方の期待、師事している先生の期待、いろいろ有って、プレッシャも有って、昨年発刊した「トコトンやさしい生産技術」や、その前に書いた「不良低減」(日本規格協会殿)や、その合間に、改善七つ道具の共著や、月間工場管理の特集号や、機械技術誌への2年間の連載など、年末に当該「トコトンやさしい工程管理」を発刊すれば、大きなものはほぼ完了となります。

 先ほど、美容師の娘が、上海へ1週間の研修会に参加するために、出発しました。家内とは、1日くらい、上海で自由時間があるなら、その日をねらって上海へ行っちゃおうかと話し合っていましたが、娘にきつく叱られました。(^-^*)

それと、工程管理の初稿が上がってきて、今日中に校正をしなければなりません。
次週末には最終の校正用原稿が上がってきて、おそらく土日勝負となるはず。娘について行くどころじゃあ無くなってしまいました。

愚痴ばかり書いても退屈な話となりますので、編集者から、執筆中に編集会議で説明する用の資料提出を求められましたので、9月24日に掲載しておりますが詳細は、当該書籍の解説をお読みいただくとして。
工程管理の概念図



















こういう概念図になります。実は、昨年から資料を準備する段階で、工程管理に関する書籍を漁っていましたが、ないんですね。これが。

世の中、管理の書籍はたくさんあります。例えば、5Sや目で見る管理などですが、私も前職で工場管理を任されていて、管理・カンリ・かんりと毎日宗教のように言われて、部下にも言って居ましたが、何を管理するんだろうって、「何を管理するのか実は分かっていないんです」

そんな馬鹿な!って思うでしょうけどね。

本当です。 5Sやっている意味が分からない。だから美化運動になってしまう。
目で見る管理の何を見たら良いのか、とにかく見ろ!となってしまう。 見ました運動になってしまう。

何故見るの?見なきゃいけないの?何処まで見なきゃいけないの? 部下に聞かれて答えられますか?

とにかく見よう!って無責任なこと言って居ませんか?

会社から預かっている、大事な経営資本を、ムダにしていませんか?

例として語弊が有るかも知れませんが・・・

貴方が、鴨猟に行ったとします。鉄砲担いで、鴨をね。 目的は、鴨を撃って手に入れることです。

でも、いつしか、鉄砲を撃つことが目的になって、当たらなくても、今日も何発撃ったって満足して手ぶらで帰ってくるようなものです。

家で待つ奥さんは、カンカンに怒りますね。鴨鍋の準備していて、手ぶらで帰ってこられてはね。

「工程を管理しろ!」
上司から指示されて、どうしましょうか?

概念図は、工場管理や現場管理とは異なる概念だと説明しています。JISZにも書いてあるように、生産管理の部分概念なんです。

では、生産管理とは何?と言うことになりますね。 生産管理の本は世の中にたくさんあります。しかし、これが、今度は、高度な概念で難しすぎます。

それらをつなぐ概念が欲しいというのが今回のねらいです。

昨年出した、生産技術の本でも、加工技術の羅列紹介本なら、簡単です。でも、それらを、読んで生産技術が自社の構築できますか?ってことが言いたかったのです。

今日は、ここまでにします。 何しろ、校正が20ページもあります。1ページ30分で10時間。急がないとね。

では。また。

休載お詫び致します。15.8.18

おはようございます。 長く休載致しました。おかげさまで、8月14日になんとか日刊工業新聞社殿へ150ページの原稿をアップできました。これから編集者様からいろいろアドバイスを頂いて製本化されていくと思います。

メインタイトル:8-④インダストリアル4.0とはサブタイトル:第四次産業革命の概要

要点ボックス①生産技術の大変革を知ろう

②日本の製造業は世界から取り残されつつあるかもしれません

③変革の時代に備えましょう

従来日本の生産技術力は定評があり、高品質な製品は世界を席巻しました。匠の技に支えられてきた製品は3Dプリンターの様なデバイスが提供されると優位性は一挙に失われかねません。生産技術力を現代のIT技術の進歩によって補うことも含めて、市場に提供した商品から情報を取っていち早く次世代商品を展開したり、そのための製品開発~生産準備工程を一貫で統制する技術を先進各国は国を挙げて進めています。一方、日本企業は、個々の企業の製品開発力や生産技術力は高く維持されていますが、企業単体での競争力は限られており、相互間の連携には至っていない現状です。現在ドイツを核としてEU圏とアメリカ主導で覇権を競っています。インダストリー4.0とは、ドイツを核としたEU圏が進める第四次産業革命と位置付けられた技術革新を総称しています。その核は、IoT(Internet of Thingsものやものつくりを結びつける技術)です。グローバルスタンダードやデファクトスタンダード(先行開発し市場へ投入された商品がその業界の標準となる意味)を巡る競争が激化すると予測される中、生産技術力の基礎を再構築しておきましょう。」

15.8.17
































見開きで2ページですので、字数制限と、初学者用ですのでおそらく、これも、もっと分かり易い表現にして欲しいと注文がつくでしょうけどね。(笑)

来年に向けて、「工程管理」の執筆の依頼をお受けしています。さらに年内には工場管理や機械技術への連絡や単発企画の原稿もアップしなければなりません。

11月には昨年同様、標準化研究学会の台湾国際大会もあります。 まだまだ、貧乏暇なし状態が続く事になりますので、宜しくお付き合いの程を。

併行して、9月1日予定で合同会社を設立します。株式会社にこだわっていましたが、社労士や税理士の先生と詰めて行くと、現職の雇用延長から、顧問契約に切り替えて行くことで社長とは打ち合わせ済みですから、顧問料のほとんどが現職からとなります。従って、費用の安い合同会社でまずは行きましょうって事になりました。

登録手続きは全部自分で行っています。定款は電子定款にしますので、印紙税が不要となりますので、登録字に6万円だけで済みます。

資本金は少し迷っていますが、最大でも300万円。大体の目安は活動費の半年から1年分程度ですけど、私の場合は、設立2ヶ月後から顧問料が確実に入ってきますので、資本金は運転資金としてはほぼ使いませんから、もう少し低くても良いかなと思っています。

今日はこのくらいで。

ではまた。

企業の生き残る道5  しばし休止 15.7.17

おはようございます。

企業の生き残る道5 です。
この半製品は仕掛品はどの工程の責任なのかを明確にする事は必要です。よく見る事例に「とにかく流せ!検査で見てくれる」これが一番駄目管理です。
・・・・
いろいろ抵抗勢力が有りましたし、補修工場の1社は難色を最後まで示したので、取引を止めました。
そこまでして、達成した成果です。客先からの品質評価は上がって、営業が引き合いをしやすくなり営業支援もできました。

工程内の管理の重要さがおわかり頂く一助になれば幸いです。

・・・と言うところでした。

工程管理のコツを一つ。現地現物で物を見よと言われます。最初の会社の入社2年目でカンバンシステムを導入プロジェクトに入って、工場に1ヶ月間泊まり込んで、工長ってバッチのついたおじいさんから毎朝しかられながらカイゼン活動をしていました。現場にほぼ24時間付きっきりで仕上げて行きます。10人編成のインラインを7人編成のu字ラインに変更して、自働化を組み込んでOUTPUTのタクトを依然と同じにするってノルマです。

つまり30%の生産性の向上です。 当時工業高校の電気科を卒業して半年間の実習して生産技術開発に配属されて、田口メソッドで社内規格を作れってめちゃな指示に真摯に取り組んでいたのに、いきなりそう言う目に遭いました。(笑)

しかし、現場のことは現場に聞けとはよく言ったもので、高校卒の訳の分からない者(私のことです)でも、現場の作業者とあ~でもない、この方が楽だよと言われながら、カイゼンしていくと、コツが分かってきます。

もちろん治具の改良は自分で全て行います。図面書いて誰かに頼むなんて、夕方に工長に指摘されたら、翌朝、朝早いお年寄りが出てくるまでにしておかないと、三河弁で怒鳴られてしまいますから。そのときの三河弁は聞くに耐えないですね。京都に6年いて雅な言葉に慣れている私にとってはね。(冗談です)

旋盤、溶接、フライスなど、高校時代に実習で習った事を思い出しながら、それでも現場の修理班の怖いおじさんに教えてもらいながら、ラインバランスの概念も知らない者(私です)が、バランシングするんですからね。

工場長やカンバン導入を指示している客先のカンバンの神様みたいな人。(これがまた怖い)が進捗を見に来ます。気に入らないと、工場長に向かって「分かるまでそこに立っておれ!」ってやるんです。
かわいそうに、工場長が私たちが作業しているラインが見渡せる場所で何時間も立たされていました。

しかし、じっと見ていれば分かるものなんですね。工場長なりに分かったことをいろいろ指示して、配慮して頂きました。

前職では、500人規模の工場の全てに責任を持っていましたので、終日現場にとはなかなか行きません。それで、IEの方法研究→動作研究→観察手法を使って、つまり簡単に言うと、VTRを回しっぱなしで、撮っておいて、早回しで見ます。七つのムダが早送りから明らかに分かってきます。

加工機の前の付加価値を増大させるべき配置にいないことが、一目です。あっちに行ったり、機械をのぞき込んだり。

昨日の検査の改善も、職権を使って強引に実行しましたが、実は品質の担当になった当初まず最初に気がついたのは、検査工程の多さです。これは品質に問題が有るからだと、すぐに分かります。検査工程が充実している会社の品質が良かった事は有りません。

検査工程が少ない会社は二分します。工程管理や自工程完結の取り組みがしっかりしているか、品質管理が逆に全くできていなくて、検査保証すらできない会社かです。

そこで、検査工程を見ていくことにしました。重複検査の多いことや、検査項目が作業者任せだと言うことが分かってきました。そこで、VTRがまだ高価だったときですので、会社にありませんから、自宅のを持ち込んで回しっぱなしにしたんです。 最初は、検査員は緊張していました。3日も立たないうちに慣れて、普段の作業になっていきました。3日目から数日間を早送りで見ると、明らかに検査手順書に無いことをしています。その時間が相当多い結果になりました。何だこれは?その作業を現場で実際に立って見ていると、分かりました。風綿取りです。 生地に入り込んだ、風綿つまり、工場環境の中で、漂っている繊維くずが入った物を取っているんです。検査は作業じゃあないって、作業者に言うと、補修工場へ送り込んだら、納期が間に合わなくなるとのこと。
 
 補修工場も風綿まで取るような作業をすれば納期が間に合いません。しかし、縫製後に運悪くその風綿箇所がスーツの襟に出たら、返品や選別作業になります。

そこで、どこで入るのかを綿の工程から紡績、織機、整理工程全て回って見ました。さらに、風綿の多い工程はどこかも、黒い板に粘着材を塗って、1週間工程の片隅においたんです。

その結果、織機工程の緯糸打ち込み工程で発生することが分かりました。ところが、織機工程では、そんなこと常識で、それを何とかするのが後工程だと言って譲りません。

風綿の飛び込みメカニズムも半日眺めていると分かってきますし、再現もできます。そこで、後工程の課長経験者が織機工程の課長になったので、対策をさせました。 さらに、中期経営計画に入れて、風綿が付着しないダウンブロー方式の工場エアーレイアウトに変更しました。

その結果、検査作業は半減しました。昨日の補修工場の責任体制と併せて、最終検査の工数は更に半減することに。

問題点は工程にある。解決策は現場に聞けって事ですね。

シリーズで書いていますこのブログですが、お断りを。

実は、前にも書きましたが、来月で定年を迎えます。そこで退職して会社を設立することで準備をしていました。このブログもそれが前提です。

しかし、現社ではまだまだ私のような者でも必要とされているらしく、すっぱりと退職とは行かないようで、本来なら、先週あたりから、退職前休暇を取って、それまで、忙しさにかまけて、家族のごたごたを解決していませんでしたことをする予定でした。まあ、いわゆる両親の介護問題ですね。これができなくなりました。

プラス、現在執筆中の「生産技術」の校了が7月末です。昨日も編集者から、8章立ての内1章をお送りしていたんですが、GOを頂きました。既に、5章までは上げてありますが、あと3章残っています。胸突き八丁は1章目で、生産技術の定義から必要性までを初学者に向けて書き下ろしです。これには結構苦労しました。構想して半年かかりましたね。

2章からは、詳細技術の解説ですから、これは却って楽になってきます。

その途中で、9月から開始する「工程管理」の編集会議もまとめていましたので、てんやわんやです。

昨日、これも最終編集会議でGOが出たとのこと。更に更に。某超大手自動車メーカーさんにも講義に行かれている先生から、TPSの解説本を手伝って欲しいとのご指示が。 私は2章受け持つことに。各章20ページですが、これは年内までに校了です。 とにかく、7月末の校了を済ませて、家族のごたごた解決と少しタイト過ぎな状態です。

いつも見に来ていただいて独立開業の背中を押して頂いている方々に感謝しつつ。ここはこのごたごた解決まで、小休止させて頂きます。再開予定は8月15日です。

リニューアルでお届けしますのでよろしくお願い申し上げます。

なお、HPはそのままですので、ご質問ご意見は承ります。

では、8月15日に。

企業の生き残る道5  15.7.16

おはようございます。

企業の生き残る道5 です。
この半製品は仕掛品はどの工程の責任なのかを明確にする事は必要です。よく見る事例に「とにかく流せ!検査で見てくれる」これが一番駄目管理です。

検査無用論くらい言える工程でないとね。 ただし、コストは最小化を狙いますから、七つのムダは徹底的に実践しましょう。

明日はここからです。・・・と言うところでした。

インダストリー4.0はもう少し後でご紹介します。

本日は台風も迫っており、早めに職場に出かけますので簡単に。

検査が如何にムダかって事ですが、前職で入社した翌年品質管理を任されました。手始めに補修作業会社を確認しました。

この外注さんは、社内の機能別レイアウトで生産されている要所にて生地の欠点(糸切れなど)を手作業で行う結構大変な作業です。

その作業が終わると、自社ラインに戻って受け入れ検査を行い、合格すると最終格付け検査にて判定し出荷されます。
しかし、縫製してスーツになってからの検品で、その補修作業の欠点が発見されると、一着ずつ返品されて着て修整不可なら売価の大体40%くらいですかね。原価で買い取ります。

その製品補修もそう言う外注さんの仕事ですが、1着あたり少なくと、1,000円から2,000円を支払います。

分析しました。結構その製品補修費用が高いのです。その原因は、監査に回ったときに有る外注の社長の一言です。

「社長この生地補修うまくいかないです。どうしましょう」「出しておけ。駄目なら戻ってくるさ」です。私は他分野からの中途採用ですので全く面が割れていませんから、どんな立場なのか社長さんも分からず、本音をいったんですね。

改革に5年は掛かりましたが、結論は、生地補修を補修工場さんの全責任にしました。つまり、自工程完結の考え方です。そして、製品補修は検品費用は払うが、明らかに補修ミスは支払わない契約に切り替えました。

ただし、生地が量産試作段階でまたは量産初号で立ち会っていただき、補修費の値決めを行います。高めに推移しますが、半期で3000万円の低減となりました。
そして、受け入れ検査は全面廃止ができました。納期は当然達成率は向上します。直行率が断然上がりますから。

しかも、製品補修という、客先クレームの激減。

いろいろ抵抗勢力が有りましたし、補修工場の1社は難色を最後まで示したので、取引を止めました。
そこまでして、達成した成果です。客先からの品質評価は上がって、営業が引き合いをしやすくなり営業支援もできました。

工程内の管理の重要さがおわかり頂く一助になれば幸いです。

ではまた。  

企業の生き残る道5  15.7.15

おはようございます。

企業の生き残る道5 です。

工程管理は狭義の生産管理と定義されます。 しかし、再三申し上げているように、来ちゃった管理では、工程に投入された時点では勝負ありって事になりかねません。

ここでは進捗管理と現品管理、品質管理、余力管理に絞って進めます。ってところでした。

工程管理のもう一つの柱は「自工程完結」です。 工程は自工程で責任を持って後工程に流すと言う取り組みです。
工程管理の書籍やノウハウがたくさんありますが、テクニック紹介であれもありますこれもあります的な羅列となっていて、私等が読んでも、結局どうなんでしょう?って資格マニアみたいな事になっちゃって混乱を起こすって事になりかねない状態です。

私がまずは「自工程完結」の概念と仕組みを理解すれば、混乱せずに管理監督者が何をすべきなのかが分かると思います。

プロなんですから、自分の行った仕事の責任を取るのは当然ですが、意外にそうではない企業や工程が見受けられます。

ISO9001/1994は、そこをシステム化する事で、第三者が安心して購入できる工程であることの証左を求める物でしたが、何故か2000年版では私に言わせるなら改悪に走りました。商売に走ったと言うことかも知れません。語弊が有ると思いますので私見ですとお断りとした上で。

1994年版を取得するときに、もっとも大切な事は「誰を首にするか」と、原発システム開発出身のコンサルの先生は仰いました。原発が一番無責任でしょうがって今なら言いたいですが、当時もいろいろトラブル起こしていて、先生も偉そうには言えないけどねって、言われていました。そう言う芽が有ったんでしょうか。

ともかく、首にするシステムとはうまい表現で、責任は誰にあるのかが明確にする事で、組織構造が明確になります。
これお勧めの考え方です。経営トップが公言するとビビるヒラメ族が海底にへばりつくかも知れませんが。

この半製品は仕掛品はどの工程の責任なのかを明確にする事は必要です。よく見る事例に「とにかく流せ!検査で見てくれる」これが一番駄目管理です。

検査無用論くらい言える工程でないとね。 ただし、コストは最小化を狙いますから、七つのムダは徹底的に実践しましょう。

明日はここからです。

そう言えば、インダストリー4.0って前振りだけして、その後フォローしていなかったようです。これ、結構おもしろいので、これも都度挟みながらとしますね。

ではまた。 

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