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中小企業診断士プロリンクKS独立開業に向けて

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TS16949

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企業の生き残る道4 シャープの問題 15.6.11

 おはようございます。

昨日の続きです。

日本の自動車メーカーはISO/TS16949の批准に参加していません。グローバル調達からすると非常に危惧しています。

この問題は、ISOの講師や主任監査員の先生と結構おつきあいをさせて頂いていますので話題になります。この規格というより元々ISO自体が非関税障壁的な性格を持ったものです。

ところが結構商売になるので、その目的自体はあんまり意味のない状態になりました。中国がダントツに保持国になっていますけど、何社か見せて頂いた事がありますが、正直言って、お金で買ったって感じがありありです。

当社でも、中国の工場で取得していますが、それほど苦労していません。私の目から見て、そのレベルじゃあないんですけどね。簡単に取れちゃいました。(笑)

だから、日本の自動車メーカーがあれを取っているから、購買政策上敷居を下げるかというと、そんなことはしません。日本の自動車メーカーはそんなの取得していても、自社規格でまず企業監査(体制監査)を行って、その後製品個別監査を行います。

当社としては、その都度お客様が異なる要求条件をのまないと取引して頂けないので、自社のISOの仕組みとは別に、各客先別の仕組みをつぎはぎしなければなりません。

当然、こんな事系列企業だから受けるしかないですが、外資系が受けるとは思えないです。そのときに、日本の自動車メーカーは、実はダブルトラックをしているように見受けられます。つまり、国内系列メーカーにはそのようなことを要求していますが、海外で、現地生産時に外資系の現地企業に対してはそこまで求めていないという事です。

そのため、当社の事例でも、国内生産から海外生産に切り替わって、現地の企業に切り替えられた製品が有りますが、実態調査に現地に出向きました。現地での管理を見ると、これを国内で適用するなら、もっと安く作れますよと言う、皮肉の一つも言いたくなるような実態が分かりました。

それで良いんですか?って尋ねたら、それしかないって言うんですね。お節介にもそれでは品質問題を起こしますよと忠告しました。(現地の社長は元同期だったのでね)品管担当はできると言い切っていましたが、はたして、もうすぐ2年になりますが、未だに大変な不良率らしくて、最近その会社の本社品管を通じてノウハウの提供を依頼してきましたが、きっぱりとお断りをしました。理由は、現地の管理レベルでは、当社のノウハウを教えてもついてこれませんから、そのときに、当社のノウハウに責任転嫁されても困るからと言うものです。

グローバル調達を行うなら、国際的な指標を構築しなければなりません。が、国内系列メーカーへの調達ルールしか整備されていないようで、その点が海外自動車メーカーの調達ルールの方が割りきりというかうまくやっています。ただし、不良納品率は国内系列メーカーに比べるとダントツに多いと言うことです。

納期もひどいらしいですが、それを乗り越えないと、海外で外資系のメーカーからの部品調達はできません。
日本の自動車メーカーがそこまでおりてこられるかですね。

自社規格で監査をする体制ではおそらく、敷居が高すぎて外資系では入り込めないでしょう。といって、海外で今のままで調達先を探すと現地が勝手に敷居を下げてとんでもない品質を造る可能性が高いです。

シャープの問題から話がそれましたが、共通規格化は欧米に一日の長が有ることは実感しています。
ガラパゴスでは生きていけないんです。それが、自動車メーカーの調達規格からも見えるという例をご紹介しました。業界で結集して、土俵を造ることをしないとグローバルでたたかえないということですね。

ではまた。

ISO/TS16949セミナー講師3回目です。

SDC講師3 S先生の依頼で、若輩者ですが、諸先輩 先生方を前にTS16949の5コアツールについて2時間30分の講座を持ちました。
私の担当は、FMEA APQP PPAP SPAの4ツールです。その内の最終回分としてPPAPを行いました。
 このコアツールは、元々QS9000つまりISO9001を自動車業界ではプロセス管理が不足していることから独自の要求条件を付加して設定したときから、APQPにて製品立ち上げの最終監査項目として設定されていた物です。2005年にISO/TS16949に移行し廃止されSDC講師4たときにも、TS16949に継続されました。
 ご承知と思いますが、何故、ISO/TS16949と書くかと言えば、ISOのセクター規格として将来的にはISOに昇格することを前提に設定された物で有るからです。つまり、将来的にはISO9001と分離されて独自規格になると言う意味を含んでいます。
実務者として、日々PPAPと格闘?している私としては、講義の順番はPPAP→FMEA→APQPでも良かったのですがね。つまり、最終監査項目のPPAPを睨んだ新製品の立ち上げ計画を持って実行していかないと、客先の設計や品質管理部門との交渉が旨く行きません。客先の設計が全てを掴んで、つまり、設計FMEAやD/Rを確実にこなして設計しているかというと、最近は語弊が有るかも知れませんが、トンでも無いって言うのが私のホンネです。('A`|||)
 我々の立場としては、専門メーカーのスタンスで、客先をこれも語弊が有りますが、ご指導申し上げないと、PPAPにて不適合だらけって事に成りかねません。その為、講義の最初で強調したのは、我々サイドに「過去トラ」「設計標準化」がキチンと整理されているかと言うことです。 
 私の会社で、3年前に入社したときに、完全な下請け体質で、生産技術的なノウハウは十分持っていますが、設計ノウハウの蓄積が無く、その為、通常製品での立ち上げに於いてもつまずくような事が散見されました。私は、自動車部品メーカーで製品開発設計を長年行ってきましたし、その後転職した繊維会社で開発から生産アフターフォローまでの統括責任者を行ってきた経験から、品質管理のキモは、立ち上げ前の製品設計段階で、如何に設計規格と工程能力をマッチングさせるかだと学んできています。その為、現在の会社で、製品企画部門を立ち上げ、部下を配置して頂き、陣頭指揮して来ました。お陰様で、かなり難度の高い新製品、客先にノウハウのない物を協働で開発しつつ立ち上げていくという事を定着させました。その為、新製品立ち上げ時のトラブルは皆無に近い状態となり、お客様の評価と品質コストの低減に寄与している実績が有ります。(⌒∇⌒)
 自慢話に聞こえましたら申し訳ありませんが、実に多くの中小企業で、この部分を疎かにして、量産に突入していくという、私に言わせて頂くなら、蛮勇で行かれています。ここに少しの経営資源を投入することで、かなり、不良も低減できますし、品質コストも低減できます。
この内容は、小書「不良低減 第2版」日本規格協会編に詳細に述べました。ご参考にして頂ければ幸いです。また、この小書についてご質問もここで承けたまります。
 是非、ご遠慮なくどうぞ!。(^∀^)
 セミナーは、私の分は無事に終了しました。聴講された皆さんからは、三回目となると打ち解けて、鋭いご質問が飛んできます。その場でお答えできなかったことは、後日メールにてお返ししておりますが、なかなか楽しい体験でした。勉強にも成りましたし、遠方でしたが、家内を連れて車で来て、帰りはのんびりとドライブを楽しみながら帰宅しました。では。

日本企業の弱点かも知れませんね

少し古い話ですが、日本規格協会の名古屋大会が10月31日に有りました。 当社のISO外部監査と重なって大変でした。 どうしても聴講したい講演が有ったので外部監査時刻に間に合うギリギリまで粘りました。
 その中で印象に残った内容とご紹介します。 経産省のK審議官の内容でしたが、日本企業が世界で負けている理由として挙げておられたのは、規格化の失敗です。そして成功例を紹介されていました。
成功例はクリスタル業界です。 そう。水晶発振や時計の微細な軸受けに使う工業用のクリスタルです。
この精度は、世界中で日本製が群を抜く精度を出せるそうです。ところが、規格は日本の業界の方がはるかに高いため、中国などのメーカーと差別化が出来ない。世界中のユーザーは良い物と認めつつもコスト比較をしてくると言う訳です。そこで業界は規格にもう一段上を作らせたと言うこと。そして、その規格に合致するモノは日本製しか無くて、結果は世界のシェアを独占しているとのことでした。
 つまり、今までの日本企業は自社の規格と品質は優秀で、それで製品化すれば良い物は売れると思い込んでいたが、シャープがサムソンに負けたように、ユーザーは実は評価できないんですね。
同じ規格で作られた液晶画面だからと言って安い方を選ぶ。正に悪貨が良貨を駆逐するです。
 自動車の世界でもISO/TS16949と言うのが有ります。基本はISO9001の制定に合わせて、米国のビックスリーがQS9000を制定したものが発端なんです。つまり欧米は自分たちで規格を作って勝負は自分たちで作った土俵でライバル(この場合は日本のメーカーで有ることは一目瞭然です)を戦わせるのです。
 これに欧州のメーカーが参画してTS16949となりました。 日本のメーカーは参加していないのです。(出典:図解ISO/TS16949の完全理解 日科技連 岩波好夫著)しかし、グローバル調達を考えたときに、今までのように日本の自動車メーカーが自分たちのグループ企業で全て調達するにはコスト高で、外部から調達しようとすると自社規格に合った部品メーカーしか付き合えないのです。 ところがTS16949を制定している自動車会社は自由に世界から調達できる。この差はおおきいですね。 当社でも、日本のメーカー各社がバラバラの規格で求めて来ます。
一々合わせるのは大変です。 TS16949も各社の規格を織り込むようになっているので完全にスタンダードとは言えませんが、それでも楽です。
 この辺りが日本企業がガラパゴスと言われるゆえんの一つかも知れないと感じました。
続きはまた。

生産管理学会3月発表準備

3月23-24日に名古屋市の椙山女学園大学で第37回生産管理学会全国大会が開催されます。
24日には研究発表セッションがあり、ここで2テーマについて発表を指示されました。
「不良低減」「ポカよけ」です。
これは、9月のベトナム大会と同じテーマで発表するという申し合わせに従っています。私はダナン大学の実務者セッションでこの2テーマについて分担しています。
 9月の発表内容は持ち時間25分ですが、通訳の時間が入るので実質15分以内に納めないと時間オーバーとなりますし、相当簡単にまとめないと通訳のレベルにも配慮する必要が有ります。
 しかも、この国の技術レベルに合わせると基本を押さえた内容の方が喜ばれると思います。
決して失礼な言い方ではなくて、我々もそうでしたから。品質管理は一足飛びに技術を習っても使いこなせなければ、英会話と同じで聞き取れるようになると喋れるようになりますよね。
 併行して、4月から始まる私が書いた書籍を使ってのセミナーも始まるためそのレジメ作成もしなければ成りません。全国3カ所で行いますが、平日ですので私が担当することは出来ないため、地元の先生にお願いするときに外して欲しくない要所をまとめておく必要が有ります。また、PPの講義用資料も必要です。
 さらに、5月から4回に渡ってISO16949のセミナーも依頼されています。誰かに振ろうと思ったのですが、意外に皆さん知らなくて。このレジメも作る必要が有ります。これは結構ロードが掛かりそうです。お引き受けしたのは、自分を追い込まないと勉強しないから。もし、採算を考えたらとてもとてもでしょうけど、費用対効果の効果を金銭で考え無いようにしています。何事も勉強ですよね。
特にコンサルはね。 
 実は、先日会社でタイへ立地した新工場は現地での販売(OUT-OUT)を主体に計画しています。そうすると当然客先からはISO取得を求めて来ますよね。
 それで、会議で社長が現地にISOを取らせる。QS9000で。と言われたので。差し出がましかったんですが、これからは16949しかないですよって提言しました。9000は米国のビッグスリーがISO9000'Sが1994年版に成ったときに、自動車用として作った規格。これは現在欧州のメーカーも含めて16949へ統合されています。今時QS9000は無いと思いますけど、現地のコンサルに勧められたそうで。早速勉強した知識が生かせましたよ。
 さらに併行して、日本規格協会さんから6ページ物の品質管理シリーズの執筆も依頼がありました。
校了は7月です。9月までこりゃ休むヒマ無さそうです。 
 中小企業支援協議会さんからオファーも掛かるかも知れませんし、とにかく頑張ります。
1月4日に毎年受けている人間ドックの結果は良好でした。年齢よりはるかに若いって結果でした。
ダイエット(プチ断食)で体重を15キロ絞って、毎朝ストレッチして、夜は20時には寝て3時に起きる習慣を付けていますけど、先生によるとそれで十分だそうです。このノウハウもお伝えしたいところですね。体力年齢は15歳−20歳若いそうですから。
 ではまた。 (^∀^)
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